Im Cockpit erhalten Journalisten von erfahrenen Fahrern Einblicke in das Fahrverhalten mit unterschiedlichen Reifen. (Foto: Continental)
Es wäre leichtsinnig zu behaupten, die Herstellung einer Schuhsohle sei ein Kinderspiel. Doch bei einem Schuh muss die Sohle im Wesentlichen nur zwei nicht miteinander konkurrierende Funktionen erfüllen: Schutz vor dem Untergrund und Komfort. Bei Laufschuhen kommt zusätzlich die Rutschfestigkeit hinzu, dieser Faktor beeinflusst die Zusammensetzung der Sohle jedoch nur geringfügig.
Anders verhält es sich bei Lkw-Reifen, die zwar häufig denselben Grundrohstoff nutzen – Gummi –, aber deutlich komplexeren Anforderungen gerecht werden müssen. Bei einer vom Reifenhersteller Continental organisierten Presseführung erhielten zehn Journalisten aus Deutschland, Österreich und der Schweiz exklusive Einblicke in die Herstellung, Testung und sogar Runderneuerung von Reifen.
Vom Rohstoffmix zum Hochleistungsreifen
Alles beginnt mit der Gummimischung – und diese ist weitaus komplexer, als man auf den ersten Blick vermuten würde. Ein Lkw-Reifen muss zahlreiche Funktionen gleichzeitig erfüllen: Er soll langlebig sein, möglichst wenig Lärm verursachen, bei unterschiedlichen Wetterbedingungen ausreichend Grip bieten und zugleich wirtschaftlich arbeiten. Die Zusammensetzung der Rohstoffe muss all diese Anforderungen berücksichtigen und in Einklang bringen. Ein besonders robuster Reifen wäre beispielsweise oft zu laut und für den Einsatz auf E-Lkw ungeeignet.
„Ein guter Lkw-Reifen ist daher immer ein Kompromiss“, sagt Philipp Must, Head of Technical Customer Interface Management bei Continental. Sein Arbeitsplatz ist das Contidrom in Wietze bei Hannover, eine Teststrecke, die seit ihrer Gründung im Jahr 1967 ein zentraler Bestandteil der Forschungs- und Entwicklungsarbeit des Unternehmens ist. Der Standort ist einer von 16 weltweit, an denen Continental neue Reifen, Mischungen und Technologien entwickelt. Zudem gehört er zu den vier Standorten weltweit, an denen fertige Reifen umfassend getestet werden.
Während früher kostspielige Prototypen produziert und anschließend umfangreichen Praxistests unterzogen werden mussten, kommen heute eigens entwickelte Simulatoren zum Einsatz. Dort werden zahlreiche Varianten virtuell geprüft. Nur jene Modelle, die diese Tests bestehen, werden als physische Produkte gefertigt. Bis zu 200 Varianten entstehen jährlich, doch nur ein kleiner Teil schafft es bis zum Prototypen und anschließend in die reale Erprobung.
Für die Tests setzt Continental sowohl objektive als auch subjektive Prüfer ein. Objektiv messbar sind etwa Bremsleistung, Rollwiderstand oder Geräuschentwicklung. Subjektive Tester bewerten dagegen das Fahrverhalten und das Fahrerlebnis.
Die Journalisten konnten auf dem Testgelände selbst Erfahrungen sammeln – sowohl am Steuer eines Vans als auch als Beifahrer in einem voll beladenen 38-Tonnen-Lkw. Verglichen wurden jeweils zwei unterschiedliche Reifenmodelle: ein Premiumprodukt von Continental und ein Reifen aus der Budgetreihe eines Wettbewerbers. Der direkte Vergleich machte deutlich, wie stark hochwertige Reifen die Fahrsicherheit beeinflussen können.
Weniger Verbrauch, mehr Wirtschaftlichkeit
Hinnerk Kaiser, Leiter Produktentwicklung Bus- und Lkw-Reifen EMEA, erklärt: „Reifen machen nur 2 Prozent der Gesamtbetriebskosten einer Flotte aus, wirken sich aber auf 49 Prozent der Kosten aus.“
Einen wesentlichen Einfluss haben Reifen unter anderem auf den Kraftstoffverbrauch. Im Contidrom wurde dies den Teilnehmern eindrucksvoll demonstriert. Zunächst wurde ein Lkw mit dem Conti Hybrid HS5, einem Lenkachsreifen mit hoher Laufleistung, ausgestattet. Das Fahrzeug absolvierte eine zehn Kilometer lange Strecke mit konstant 50 km/h, während Position und Verbrauch per GPS und Telemetrie live erfasst wurden. Das Ergebnis: 27,28 Liter pro 100 Kilometer.
Anschließend absolvierte derselbe Lkw die identische Strecke mit gleicher Geschwindigkeit, diesmal jedoch auf Conti EfficientPro 5-Reifen. Der Verbrauch sank auf 23,6 Liter pro 100 Kilometer.
Bei einer jährlichen Fahrleistung von 100.000 Kilometern ergibt sich daraus eine Einsparung von rund 4.416 Litern Diesel beziehungsweise etwa 8.523 Euro – bei einem angenommenen Dieselpreis von 1,96 Euro pro Liter. Gleichzeitig würden die CO₂-Emissionen um rund 11.702 Kilogramm sinken.
„Der Conti Hybrid HT 5 vereint Sicherheit, Effizienz und Langlebigkeit und unterstützt einen zuverlässigen, wirtschaftlichen Betrieb unter wechselnden Bedingungen“, so Kaiser.
Zweites Leben für die Karkasse
Apropos Wirtschaftlichkeit: Die Journalisten erhielten auch exklusive Einblicke in das ContiLifeCycle-Werk in Stöcken bei Hannover. Dort werden jährlich rund 100.000 Lkw-Reifen runderneuert.
Continental setzt dabei auf zwei Verfahren: die Heißrunderneuerung (ContiRe) und die Kaltrunderneuerung (ContiTread). Bei der Kaltrunderneuerung wird lediglich vorvulkanisiertes Laufflächenmaterial auf die abgeschliffene Karkasse aufgebracht. Bei der Heißrunderneuerung hingegen wird die Karkasse von Wulst zu Wulst im Heißvulkanisationsverfahren wiederhergestellt. Dabei erhält der Reifen eine neue Gummimischung und damit ein neues Profil.
„Die Runderneuerung verlängert die Nutzungsdauer der Karkasse. Sie kann den Ressourcenverbrauch im Vergleich zu einem reinen Austauschansatz senken und gleichzeitig zur Kosteneffizienz der Flotte beitragen“, sagt Felix Hantelmann, Werksleiter des ContiLifeCycle-Werks.
Nach dem Besuch der Continental-Standorte wird deutlich, dass Reifen weit mehr sind als bloße Verschleißteile. Sie beeinflussen Sicherheit, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit eines Fuhrparks gleichermaßen. Die oft unterschätzte Verbindung zwischen Gummi und Geld wird dabei ebenso greifbar wie die Erkenntnis, dass moderne Reifenentwicklung längst ein Hightech-Geschäft ist – mit spürbaren Auswirkungen auf die Bilanz von Transportunternehmen.