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Automatisierter Transport von Großladungsträgern

Foto: Still Gmbh
Behälter mit einem Gewicht von einer Tonne müssen in fünf Meter Höhe eingelagert werden. Das war eine der Herausforderungen des Innovationsprojektes von Audi.
Foto: Still Gmbh

Automobilhersteller Audi hat ein Innovationsprojekt für seine Vision einer Smart Factory präsentiert.

Auf dem Audi Summit in Barcelona hat der Automobilhersteller sein Innovationsprojekt präsentiert: Ein automatisierter Transport von Großladungsträgern vom Hochregallager bis zu den Verpackungslinien. Von dort aus werden Produktionsstandorte in mehreren Kontinenten mit Fahrzeugkomponenten beliefert. Das Projekt ist das Ergebnis einer Partnerschaft mit Still und Dematic Egemin.

Im Mai erfolgte im Ingolstädter CKD-Logistikstandort (Completely Knocked Down) von Audi die operative Inbetriebnahme einer Automatisierungslösung, die der Autobauer gemeinsam mit den obgenannten Partnern entwickelt hat und die im Dezember in den Regelbetrieb übergehen soll. Bei der CKD-Logistik werden für die Autoproduktion notwendige Komponenten und Baugruppen aus Logistikzentren versandt und erst im Importland zu fertigen Fahrzeugen montiert. Entsprechend wichtig ist hier ein reibungsloses und effizientes Lasthandling.

Zwei wesentliche Herausforderungen stehen im Zentrum des Projekts. Die erste ist die Varianz der Ladungsträger: Insgesamt 12 verschiedene Ladungsträgertypen gilt es, automatisiert ein- und auszulagern. Herausforderung Nummer zwei besteht in der Kommunikation zwischen den automatisierten Staplern und den IT-Systemen von Audi.

Auch die Resttragfähigkeit spielte eine Rolle, wie Stefan Meier, zuständiger Logistik-Planer bei Audi, hinzufügt: "Behälter mit einem Gewicht von einer Tonne müssen in fünf Meter Höhe eingelagert werden." Hier kommt der Still FM-X Schubmaststapler zum Einsatz, der in 13 Meter Höhe noch eine Resttragfähigkeit von einer Tonne bietet. Mit den in Ingolstadt verpackten Teilen beliefert Audi die Produktionsstandorte in China, Indien, Brasilien und Mexiko, wo sie unter anderem in den Audi-Modellen A3, A4, A6 und Q5 verbaut werden.

Von dem Innovationsprojekt verspricht sich Audi neben einer Flächeneinsparung, einer Erhöhung der Logistikleistung und einer Steigerung der Verpackungskapazität auch mehr Flexibilität. Dabei fungiert der Ingolstädter CKD-Logistikstandort als Competence Center, in dem der Automobilhersteller den praktischen Mehrwert innovativer Lösungen testet. Erweist sich das Pilotprojekt mit den automatisierten Schubmaststaplern als Erfolg, plant Audi, eine Automatisierung weiterer Prozesse in Ingolstadt zu prüfen und sie auf andere Standorte auszuweiten.


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