Die Dimensionen des Projekts sind beträchtlich: Auf rund 230.000 Quadratmetern sollen mehr als 3,3 Millionen Lagerplätze entstehen. Die Anlage wird für ein monatliches Volumen von bis zu zehn Millionen Schuhpaaren ausgelegt und zählt nach Angaben der Unternehmen zu den größten Automatisierungsprojekten der europäischen Fashion- und Footwear-Logistik.

Erste Bereiche sollen ab Ende 2028 für die Belieferung des europäischen Marktes zur Verfügung stehen. Anschließend wird die Anlage schrittweise hochgefahren, der vollständige Go-Live ist für Mitte 2030 geplant.

Wachstum bringt bestehendes Lager an seine Grenzen

Mit der Investition reagiert Skechers auf Kapazitätsengpässe am bisherigen europäischen Distributionszentrum in Milmort in der Provinz Lüttich. Der neue Standort soll nicht nur zusätzliche Lager- und Umschlagskapazitäten schaffen, sondern zugleich den Anteil manueller Prozesse reduzieren.

Die Region bleibt damit das Zentrum der europäischen Logistik des Unternehmens. Skechers nutzt die Wallonie nach eigenen Angaben bereits seit mehr als 23 Jahren als Basis für seine Aktivitäten in Europa.

„Seit mehr als 23 Jahren vertraut Skechers auf die Wallonie als strategische Basis für seine europäischen Aktivitäten. Diese neue Entwicklungsstufe ist das nächste Kapitel unserer Erfolgsgeschichte“, sagt David Weinberg, COO von Skechers.

Mehr als drei Millionen Kartons im Shuttle-Lager

KNAPP verantwortet eine integrierte Automatisierungslösung für den Materialfluss vom Wareneingang bis zum Versand. Das Herzstück bildet ein Evo-Shuttle-System für die direkte Kartonlagerung mit mehr als drei Millionen Stellplätzen. Damit soll eines der weltweit größten Systeme dieser Art entstehen.

Ergänzt wird es durch weitere Shuttle-Systeme für Nachschub und Pufferung, Ware-zur-Person-Arbeitsplätze, eine automatisierte Palettenlagerung sowie Förder- und Sortiertechnik. Gesteuert und miteinander vernetzt werden die einzelnen Bereiche über die KNAPP-Software KiSoft.

Eine besondere Herausforderung liegt dabei in den hohen Warenmengen und unterschiedlichen Karton- und Produktgrößen. Die Anlage wird deshalb von Beginn an darauf ausgelegt, steigende Volumina innerhalb des bestehenden Systems abbilden zu können.

„Dieses Logistikzentrum der nächsten Generation, das in enger Zusammenarbeit mit den Teams von Skechers entwickelt wurde, stellt einen bedeutenden technologischen Schritt nach vorne dar“, sagt Oliver Lehner, Vice President Partner & Products Solutions bei KNAPP.

Automatisierung soll weiteres Wachstum ermöglichen

Neben der Technik übernimmt KNAPP auch Aufgaben für den späteren Betrieb der Anlage. Vorgesehen sind vorausschauende Wartung und dauerhaft am Standort eingesetzte Resident Engineers. Damit soll insbesondere die Verfügbarkeit der hochgradig vernetzten Systeme abgesichert werden.

Für KNAPP zählt der Auftrag zu den bedeutendsten Projekten im Fashion- und Lifestyle-Segment der vergangenen Jahre. Für Skechers wiederum ist das neue Zentrum vor allem eine langfristige Kapazitätsentscheidung: Statt die europäische Distribution auf zusätzliche Standorte aufzuteilen, bündelt das Unternehmen große Warenmengen an einem zentralen Hub und setzt dabei auf einen hohen Automatisierungsgrad.

Mit einer Auslegung auf bis zu zehn Millionen Schuhpaare pro Monat zeigt das Projekt zugleich, welche Größenordnungen automatisierte Distributionszentren im Fashion- und Footwear-Segment inzwischen erreichen. Entscheidend wird sein, dass die Technik nicht nur die heutigen Volumina bewältigt, sondern die geplante Expansion von Skechers über viele Jahre mittragen kann.

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Trotz zunehmender Automatisierung bleibt Handarbeit in vielen Bereichen der Logistik unverzichtbar. Besonders beim Kommissionieren, Verladen, Sortieren oder Umpacken gehören wiederholtes Heben, Bücken und Greifen zum Arbeitsalltag. Der deutsche Hersteller hTRIUS will Beschäftigte bei solchen Tätigkeiten mit seinem passiven Rücken-Exoskelett BionicBack unterstützen.

Das körpergetragene System ist darauf ausgelegt, den Rücken bei belastenden Bewegungsabläufen zu entlasten. Anders als aktive Exoskelette benötigt das passive System keinen motorischen Antrieb. Es soll vor allem dort eingesetzt werden, wo sich Arbeitsplätze und Tätigkeiten häufig ändern und stationäre ergonomische Hilfsmittel deshalb nur eingeschränkt einsetzbar sind.

„In der Logistik entsteht Belastung selten nur an einem einzelnen Arbeitsplatz“, sagt Dominik Heinzelmann, Gründer und Geschäftsführer von hTRIUS. „Sie entsteht im Prozess: beim Greifen, Heben, Bücken, Umpacken, Kommissionieren oder Verladen. Deshalb braucht es Unterstützung, die mit dem Menschen mitgeht.“

Ergonomie wird zum Faktor im Wettbewerb um Personal

Für Logistikunternehmen gewinnt das Thema auch angesichts des Fachkräftemangels an Bedeutung. Körperlich belastende Arbeitsplätze erschweren nicht nur die Personalgewinnung, sondern können durch Ermüdung und Ausfälle auch die Stabilität eng getakteter Prozesse beeinträchtigen.

hTRIUS positioniert das BionicBack daher nicht als Ersatz für Automatisierung, sondern als Ergänzung für jene Tätigkeiten, bei denen menschliche Arbeit weiterhin erforderlich ist. „Unser Anspruch ist, dass Technologie den Menschen stärkt und nicht ersetzt“, erklärt Heinzelmann.

Für Unternehmen liegt der mögliche Nutzen damit nicht allein im Arbeitsschutz. Ergonomische Hilfsmittel können auch dazu beitragen, körperlich anspruchsvolle Arbeitsplätze attraktiver zu gestalten und Beschäftigte länger für entsprechende Tätigkeiten einsatzfähig zu halten.

Einsatz dort, wo Automatisierung schwierig ist

Relevant sind solche Lösungen insbesondere bei Prozessen mit wechselnden Produkten, unterschiedlichen Packmaßen oder häufig wechselnden Einsatzorten. Eine vollständige Automatisierung ist dort technisch nicht immer möglich oder wirtschaftlich nicht sinnvoll.

„Viele Unternehmen investieren in Fahrzeuge, Systeme, Software und Automatisierung. Genauso wichtig ist aber die Frage, wie die Mitarbeitenden entlastet werden, die täglich körperlich anspruchsvolle Arbeit leisten“, so Heinzelmann.

Wie stark Exoskelette im konkreten Betrieb tatsächlich entlasten, hängt allerdings von Tätigkeit, Bewegungsabläufen und Einsatzdauer ab. Entscheidend ist daher, solche Systeme passend zum jeweiligen Arbeitsplatz und Prozess einzusetzen.

BionicBack auf der IAA Transportation

hTRIUS präsentiert das BionicBack auf der IAA Transportation 2026 in Hannover. Das Exoskelett kann dort vom 15. bis 20. September in Halle 13 am Stand B10 ausprobiert werden.

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Treiber dieser Entwicklung sind nicht allein technologische Fortschritte. Steigende Energiekosten, Fachkräftemangel, geopolitische Unsicherheiten und regulatorische Vorgaben erhöhen den Handlungsdruck in der Intralogistik. Damit verschiebt sich auch deren Rolle innerhalb der Unternehmen: Entscheidungen über Lagertechnik und Materialflüsse werden zunehmend zu strategischen Fragen.

„Die Anforderungen an Unternehmen haben sich grundlegend verändert. Lieferfähigkeit, Energieeffizienz, Fachkräftesicherung und Nachhaltigkeit müssen heute gemeinsam gedacht werden. Intralogistik entwickelt sich damit von einem Kostenfaktor zu einem strategischen Wettbewerbsfaktor“, sagt Oskar Zettl, Geschäftsführer von Toyota Material Handling Austria.

Automatisierung vor KI

Der Report identifiziert acht Themenfelder für die weitere Entwicklung der Intralogistik. An erster Stelle steht die Automatisierung von Lagerung und Kommissionierung sowie von innerbetrieblichen Transport-, Be- und Entladeprozessen. Unternehmen versprechen sich davon höhere Produktivität, geringere Fehlerquoten und eine geringere Abhängigkeit von verfügbaren Arbeitskräften.

Künstliche Intelligenz ergänzt diese Entwicklung zunehmend. Einsatzmöglichkeiten sieht Toyota Material Handling unter anderem bei Nachfrageprognosen, Flottenmanagement, Predictive Maintenance sowie bei der Optimierung von Lagerbeständen und Materialflüssen. Entscheidend ist dabei weniger die einzelne Technologie als deren Einbindung in durchgängige Prozesse.

Auch die Energieversorgung rückt stärker in den Fokus. Mit der Elektrifizierung von Flurförderzeugen und der zunehmenden Automatisierung steigt die Bedeutung von Lastmanagement, intelligenten Ladeprozessen, Batteriespeichern und eigener Energieerzeugung. Energie wird damit stärker zum Faktor für die Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit eines Standorts.

Integrierte Konzepte werden wichtiger

Parallel erhöhen ESG-Berichtspflichten, Dekarbonisierung und Transparenzanforderungen den Veränderungsdruck. Digitale Plattformen sollen dabei einen besseren Überblick über Waren- und Materialströme ermöglichen und so die Planbarkeit von Lieferketten verbessern.

„Die erfolgreichsten Unternehmen werden künftig jene sein, die Digitalisierung, Automatisierung, Energie und Nachhaltigkeit nicht als Einzelprojekte betrachten, sondern als zusammenhängende Strategie. Genau dort entstehen die größten Produktivitäts- und Wettbewerbsvorteile“, sagt Josef Dax, Director Sales & Logistics Solutions bei Toyota Material Handling Austria.

Der Trend Report macht damit vor allem einen Wandel deutlich: Investitionen in die Intralogistik werden zunehmend nicht mehr isoliert als Anschaffung neuer Lagertechnik betrachtet. Automatisierung, digitale Steuerung und Energieinfrastruktur müssen stärker zusammenspielen – und werden damit zunehmend Teil langfristiger Standort- und Unternehmensentscheidungen.

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Rund um KI und humanoide Roboter ist derzeit ein erheblicher Hype entstanden. Als Wissenschaftler fällt es mir schwer, manche Bewertungen und Erwartungen nachzuvollziehen. Wir befinden uns zweifellos in einer frühen Phase der Technologieentwicklung, in der Hoffnungen und Spekulationen oft die nüchterne Analyse überlagern. Gerade deshalb ist es wichtig, den Blick auf die tatsächlichen Potenziale und Herausforderungen zu richten.

Automatisierung ist längst Realität

Die Automatisierung verändert Transport und Logistik bereits heute. In der Intralogistik, in Häfen und Umschlagterminals wären viele Prozesse ohne Automatisierung kaum noch wirtschaftlich darstellbar. Unternehmen wie Amazon investieren seit Jahren konsequent in Robotik und automatisierte Prozesse. Auch die Automobilindustrie treibt die Entwicklung voran. Bei vielen Transport- und Logistikdienstleistern hingegen ist die Zurückhaltung größer. Oft wird abgewartet, bis Technologieanbieter marktreife Lösungen präsentieren oder regulatorische Vorgaben entstehen.

Automatisierung bietet erhebliche Vorteile. Fahrerassistenzsysteme erhöhen bereits heute die Sicherheit, indem sie Fehler reduzieren und helfen, Unfälle zu vermeiden. Langfristig können autonome Fahrzeuge den Güterverkehr sicherer, zuverlässiger und effizienter machen. Gleichzeitig trägt Automatisierung dazu bei, den Fachkräftemangel abzufedern, indem körperlich belastende oder repetitive Tätigkeiten von Maschinen übernommen werden. Auch ökologische Vorteile sind zu erwarten: Optimierte Transporte, höhere Auslastungen und geringerer Energieverbrauch können Emissionen deutlich reduzieren.

Der Weg zur autonomen Logistik

Ich erwarte, dass die Automatisierung Transportwirtschaft und Logistik schrittweise, aber grundlegend verändern wird. Während die USA und China bei vielen Entwicklungen voranschreiten, droht Europa zurückzufallen.

Bis 2030 werden autonome Transporte vor allem auf Betriebsgeländen, in Häfen, Terminals, Industrieparks und auf Flughäfen zunehmen. Solche klar abgegrenzten Umgebungen eignen sich besonders gut
für den Einsatz autonomer Fahrzeuge.

Zwischen 2030 und 2040 werden autonome Lkw zunehmend auf ausgewählten Strecken und Güterkorridoren eingesetzt werden. Zunächst werden Depot-zu-Depot-Verkehre und bestimmte Autobahnabschnitte automatisiert. Ergänzt durch automatisierte Lade- und Entladeprozesse sowie digitale Verkehrssteuerung entstehen hochproduktive Transportnetzwerke. In Kombination mit batterieelektrischen Fahrzeugen können Transporte nahezu rund um die Uhr durchgeführt werden.

Die realen Transportkosten könnten dadurch um 20 bis 30 Prozent sinken. Gründe dafür sind geringere Personalkosten, höhere Fahrzeugauslastungen, weniger Unfälle und ein effizienterer Energieeinsatz. Gleichzeitig wird sich der Arbeitsmarkt verändern. Tätigkeiten von Fahrern, Staplerfahrern und Disponenten werden teilweise durch neue Rollen ersetzt, etwa als Flottenmanager, Leitstellenoperatoren, Robotiktechniker, Datenanalysten oder KI-Spezialisten. Dies wird höhere Qualifikationen und verstärkte Aus- und Weiterbildung erfordern.

Bis 2050 könnte ein großer Teil des Fernverkehrs in Europa und Nordamerika weitgehend automatisiert sein. Autonome Lkw auf Autobahnen, automatisierte Güterzüge, intelligente Umschlagterminals und KI-gestützte Transportnetzwerke könnten dann zum Alltag gehören.

Chancen und Risiken

Neben den fahrerlosen Fahrzeugen wird die digitale Vernetzung der gesamten Supply Chain neue Möglichkeiten schaffen. Wenn Fahrzeuge, Lager, Häfen und Kundenaufträge in Echtzeit miteinander kommunizieren, entstehen zusätzliche Produktivitäts-, Effizienz- und Qualitätsgewinne.

Die Entwicklung bringt jedoch auch Herausforderungen mit sich. Unternehmen müssen hohe Investitionen stemmen, ihre Geschäftsmodelle anpassen und die IT-Sicherheit stärken. Je stärker Transport- und Logistiksysteme digital vernetzt sind, desto wichtiger wird der Schutz vor Cyberangriffen. Auf gesellschaftlicher Ebene stellen sich Fragen nach Beschäftigung, Qualifizierung und dem Ausbau der erforderlichen Infrastruktur.

Die entscheidende Frage lautet nicht, ob die Automatisierung kommt. Sie ist bereits da. Die eigentliche Frage ist, welche Unternehmen die Entwicklung aktiv gestalten und welche in zehn oder zwanzig Jahren feststellen werden, dass ihre Wettbewerber längst mit einer anderen Kostenstruktur, höherer Produktivität und besseren Services unterwegs sind. Wer heute abwartet, riskiert morgen, den Anschluss zu verlieren und marginalisiert zu werden.

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Gemeinsam mit Kardex wurde innerhalb weniger Wochen ein automatisiertes Kleinteilelager in Betrieb genommen. Die vier vertikalen Lagersysteme schaffen rund 21.000 Lagerplätze und ermöglichen eine sortenreine Lagerung der Artikel.

Durch die Anbindung an das bestehende SAP-System über Kardex Drive stehen Bestandsdaten in Echtzeit zur Verfügung. Das soll die Transparenz erhöhen und die Planungssicherheit verbessern.

Deutlich kürzere Wegezeiten

Nach Angaben von HOERBIGER konnten die Wegezeiten in der Kommissionierung um mehr als 70 Prozent reduziert werden. Gleichzeitig wurden rund 200 Quadratmeter Lagerfläche frei, die künftig für andere Zwecke genutzt werden können.

Ein weiterer Vorteil liegt in der ergonomischen Gestaltung der Arbeitsabläufe. Statt langer Laufwege gelangen die benötigten Artikel nach dem „Ware-zur-Person“-Prinzip direkt zu den Mitarbeitenden.

„Für mich ist es ein Vorzeigeprojekt“, sagt Karl Doppler, Werksleiter bei HOERBIGER Wien. „Dank unserer guten Partnerschaft waren wir im Termin, waren wir im Budget und haben die volle Funktionalität.“

Basis für weitere Automatisierung

Mit der Investition schafft HOERBIGER nach eigenen Angaben die Grundlage für weitere Automatisierungsschritte am Standort. Die Modernisierung soll dazu beitragen, die Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern und das Wachstum effizient zu unterstützen.

Auch Kardex bewertet das Projekt als wichtigen Schritt. „HOERBIGER Wien hat das Kleinteilelager mit vier Kardex Shuttle deutlich modernisiert – mit spürbaren Effekten für Mitarbeitende und Organisation“, sagt Viktor Pasztor, Geschäftsführer von Kardex Austria.

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Thomas Steinhart, Bezirksvorsteher des 11. Wiener Gemeindebezirks Simmering, sagte bei der Einweihungsfeier: „Vor einem knappen Jahr haben wir an dieser Stelle die Gleichenfeier begangen. Damals konnte man nur erahnen, wie das Logistikzentrum einmal aussehen würde, wenn es fertig ist. Jetzt hier zu stehen und die Eröffnung zu feiern, ist ein schöner Moment für Fiege, aber auch für den Bezirk Simmering. Ich freue mich, dass sich Fiege dazu entschieden hat, nachhaltig in den Standort Wien-Simmering zu investieren und hier weiter zu wachsen. Herzlichen Glückwunsch zur Fertigstellung des neuen Logistikzentrums.“

Dr. Ewa Samel, Abgeordnete zum Wiener Landtag und Gemeinderat, betonte in ihrem Grußwort: „Logistik ist nicht nur ein zentraler Bestandteil unseres Lebens, sondern auch eine tragende Säule unserer Wirtschaft und damit auch das Rückgrat jeder Stadt. Ich freue mich deshalb sehr über das klare Bekenntnis des Familienunternehmens Fiege zum Standort Wien und gratuliere dem gesamten Team herzlich zur Einweihung.”

Peter Scherbel, Vorstand der Fiege-Gruppe, erklärte: „Als wir 1998 mit unserem Österreich-Geschäft gestartet sind, hätten wir es vermutlich nicht für möglich gehalten, dass wir ein gutes Vierteljahrhundert später einen solch großartigen neuen Standort mitten in Wien eröffnen. Ich möchte mich deshalb bei allen Beteiligten, die an diesem Projekt mitgewirkt und unsere Standort-Erweiterung möglich gemacht haben, ganz herzlich bedanken. Wir können sehr stolz sein auf unser neues Logistikzentrum hier in Wien. Der Neubau bedeutet einen Meilenstein für die gesamte Fiege-Gruppe – und er eröffnet uns die großartige Chance, unseren Kunden in Österreich effiziente Logistiklösungen, maximale Flexibilität und vor allem langfristige Wachstumsmöglichkeiten in einer außergewöhnlichen Top-Lage zu bieten.“

Umgesetzt wurde das Brownfield-Projekt von Fiege Real Estate. Das neue und zweigeschossige Multi-User-Center hält gut 20.000 Quadratmeter zusätzliche Logistikfläche für Kunden aus den Bereichen Consumer Products, Industrie, Fast Moving Consumer Goods, Fashion und Healthcare bereit und erfüllt höchste Nachhaltigkeitsstandards. Joachim Stern, Geschäftsführer von Fiege Austria, sagte: „Wie bei allen Fiege-Bauprojekten haben wir auch hier einen Schwerpunkt auf das Thema Nachhaltigkeit gelegt.“ Das neue und EU-Taxonomie-konforme Logistikzentrum sei nach hohen energetischen Standards sowie mit einer PV-Anlage auf dem Dach errichtet worden und erfülle den Gold-Status der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB), hob Stern hervor. „Darüber hinaus ist der Standort für vielfältige Automatisierungsoptionen ausgelegt und bietet unseren Kunden beste Voraussetzungen für eine reibungslose Logistik – von klassischer Lagerhaltung über Transportdienstleistungen bis hin zu Value Added Services. Und wir freuen uns sehr, dass es nach der Bauphase jetzt endlich so richtig losgeht in unserem neuen Lager.“

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EcoVadis gilt als weltweit führender Anbieter von Nachhaltigkeitsratings und bewertet Unternehmen in den Bereichen Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik sowie nachhaltige Beschaffung. Seit der ersten Teilnahme 2012 konnte Toyota Material Handling Europe seine Bewertung kontinuierlich verbessern – von Bronze über Gold bis zur Platin-Auszeichnung seit 2019. Darüber hinaus wurde das Unternehmen nun auch als „Carbon Leader“ ausgezeichnet – eine neue Kategorie, die besonders fortschrittliches CO₂-Management würdigt.

„Wir sind stolz auf diese wiederholte Auszeichnung und insbesondere auf unser Ergebnis im Bereich Umweltmanagement“, sagt Per Fyrenius, Senior Vice President Corporate Development bei Toyota Material Handling Europe. „Die Einstufung unter die besten 10 % der ‚Carbon Leader-Unternehmen bestätigt uns auf unserem Weg zur Klimaneutralität.“

Ein zentraler Bestandteil der Nachhaltigkeitsstrategie von Toyota Material Handling Europe ist das Net-Zero- Programm, das auf wissenschaftlich fundierten Klimazielen basiert (SBTi-zertifiziert). In enger Zusammenarbeit mit Lieferanten, Kunden und Start-ups – etwa im Rahmen der Logiconomi-Initiative – werden klimafreundliche Innovationen und resiliente Lieferketten vorangetrieben.

„Die EcoVadis-Bewertungen sind für uns ein wichtiges Instrument zur Standortbestimmung und kontinuierlichen Verbesserung. Sie helfen uns, unsere Stärken zu erkennen und gezielt an weiteren Fortschritten zu arbeiten“, so Fyrenius weiter.

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Der Logistiker hat im Vorjahr in der Ersatzteillogistik ein leichtes Wachstum verzeichnet, im Hightech-und Elektronik-Bereich war die Nachfrage stabil, aber in der Overflow-Logistik war eine deutliche Abnahme der Nachfrage festzustellen. „Lagerbestände werden in Österreich branchenübergreifend abgebaut und Produktionen eher zurückgefahren“, erklärt Martin Schenzel, Geschäftsführer von cargo-partner. Bei der Projektlogistik ist zu erkennen, dass viele Kunden aufgrund der geringen Lagerbestände versuchen, kurzfristige Projekte selbst abzuwickeln. Im Bereich der Retail­logistik gab es einen starken Rückgang. Schenzel: „Eine der Hauptursachen dieser Situation ist meiner Ansicht nach der Bullwhip-Effekt. Die große Nachfrage der Konsumenten während und kurz nach der Corona-Pandemie im Handelsbereich hat 2024 ein abruptes Ende gefunden. Viele Händler kämpfen jetzt mit hohen Lagerbeständen und stark gesunkenen Absatzzahlen.“

„AutoStore ermöglicht es uns, Waren effizient zu lagern und direkt zu unseren Teammitgliedern zu bringen.“

Martin Schenzel, Geschäftsführer von cargo-partner

Prozesse optimieren

cargo-partner ist stark in der Lagerlogistik engagiert – die Thematik Automatisation spielte in den Lagern allerdings bisher eine eher untergeordnete Rolle. „Automatisation ermöglicht zwar einen hohen Output und somit geringere Handling-Kosten. Für unsere Zielkunden kostet die Automatisation allerdings Flexibilität und birgt Risiken“, weiß der Manager aus Erfahrung. Die geringere Flexibilität zeigt sich im Bereich der Lagerung, da oft genormte Lagerhilfsmittel eingesetzt werden, welche nur für bestimmte Warengruppen sinnvoll sind. In den vergangenen drei Jahren wurden viele Ressourcen in Forschung und Entwicklung investiert. So habe man eine Automatisierungslösung im Kleinteilelager und Kommissionierbereich entwickelt, die sowohl den Indus­triekunden als auch Retail- und E-Commerce-Kunden entscheidende Vorteile bietet. Schenzel: „Das System, das wir aktuell in unserem iLogistics Center in Fischamend implementieren, heißt AutoStore. Es ermöglicht uns, Waren auf einer kompakten Fläche von 500 m² effizient zu lagern und durch den Einsatz von Robotern direkt zu unseren Teammitgliedern zu bringen“. Dadurch lassen sich nicht nur die Geschwindigkeit erhöhen und Prozesse optimieren, sondern auch die Arbeitsumgebung für die Mitarbeiter ergonomischer gestalten. „Wir sind stolz darauf, eines der ersten Kontraktlogistikunternehmen in Österreich zu sein, das eine solche Lösung umsetzt.

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Zahlreiche Vorteile und Maßnahmen

Die Einbindung moderner Technologien und umweltverträglicher Werkstoffe in die Produktions- und Lagerprozesse senkt nicht nur den Ressourcenverbrauch für einen verbesserten CO₂-Footprint. Sie steigert auch die Performance, unterstützt Personalrecruiting sowie -bindung und erhöht die Wettbewerbsfähigkeit. Diese Vorteile sind in vielen Unternehmen bereits angekommen. Aktuellen Untersuchungen der Soti Inc. zufolge, setzen beispielsweise 63 Prozent der Transport- und Logistikunternehmen weltweit zur Verbesserung ihrer Nachhaltigkeit auf den Einsatz von automatisierten Erfassungsprozessen. 48 Prozent (62 Prozent in Deutschland) nutzen dafür intelligente Transportsysteme wie Elektrofahrzeuge (23 Prozent in Deutschland, 16 Prozent weltweit) und Robotertechnologien für den Lagerbetrieb (18 Prozent in Deutschland, 17 Prozent weltweit). Darüber hinaus wird ein gesunkener Papierverbrauch durch verstärkten Einsatz digitaler Technologien als wichtiger Beitrag zur Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung gewertet.

Schwerpunktthema Nachhaltigkeit

„Moderne Technologien sind Treiber für Nachhaltigkeit in Transport und Intralogistik“, urteilt LogiMAT-Messeleiter Michael Ruchty vom Messeveranstalter EUROEXPO Messe- und Kongress-GmbH, München. „Daher zählt Nachhaltigkeit auch in diesem Jahr zu den drei Schwerpunktthemen der LogiMAT. In nahezu allen Branchenbereichen flankieren die Aussteller diesen Aspekt mit den Exponaten ihrer jüngsten Produkt- und Lösungsentwicklungen.“

Wo gibt es was zum Thema Nachhaltigkeit auf der LogiMAT?
Ein Überblick.

Die Bandbreite des vorgestellten Portfolios für mehr Nachhaltigkeit reicht von neuen Flurförderzeugen mit alternativen Lithium-Ionen- und Wasserstoff-Antrieben über Innovationen bei individuellen Verpackungslösungen, -materialien und wiederverwendbaren AutoID-Lösungen bis hin zu neuen Komponenten mit Energierückspeisung für automatisierte Lagersysteme. „Mit Blick auf den Aspekt Nachhaltigkeit geben die auf der LogiMAT 2025 ausgestellten Neuentwicklungen und Lösungen einen Überblick über das aktuelle Portfolio für die erschließbaren Einsparpotenziale bei Ressourcen- und Energieverbrauch“, erläutert Messeleiter Ruchty. „Die Instrumente sind also verfügbar – sie müssen nur genutzt werden.“

Kompaktlager

Mit ihren Neuentwicklungen, die in der Halle 1 inklusive Galerie sowie den Hallen 3, 5 und 7 vorgestellt werden, verknüpfen etwa die Regal- und Maschinenbauer, Systemintegratoren und Fördertechnikanbieter zunehmend die Anlagenperformance mit dem Thema Nachhaltigkeit. Flexible Systemlösungen mit hoher Energieeffizienz sollen mit wiederverwendbaren Komponenten die Langlebigkeit von Anlagen und Zukunftsfähigkeit von Investitionen unterstützen und sich positiv auf Performance und CO₂-Bilanz auswirken.

Etiketten und AutoID

Neben Neuentwicklungen bei sicherheits- und restmüllreduzierenden E-Paper- und RFID-Etiketten der Etiketten- und Etikettiermaschinenhersteller zeigen Aussteller der AutoID-Branche (Halle 2) mit ihrem Auftritt unter anderem die jüngste Generation mobiler Scanner und Datenerfassungsgeräte sowie Installationen für automatisierten Erfassungsprozessen. Zudem werden neue, wiederverwendbare Systemkomponenten für Behälter-basierte Mehrweglösungen und Circular Economy vorgestellt.

IT

In Halle 4 auf dem Stuttgarter Messegelände zeigen die internationalen Software-Unternehmen, welche neuen Apps, Systemmodule, -komponenten und Subsysteme sie für optimierten und reduzierten Ressourceneinsatz und gesenkten Energieverbrauch durch verbesserte Prozessteuerung bieten. Neuheiten ermöglichen unter anderem Packungs- und Packschemaoptimierungen sowie KI-gestützte Prozessoptimierungen.

Verpackung und Behälter

Am augenfälligsten wird der Aspekt Nachhaltigkeit bei den internationalen Ausstellern der Verpackungstechnik und den Anbietern von Behälterlösungen in Halle 6. Den Hintergrund bildet die ab Mitte 2026 geltende neue EU-Verpackungsverordnung PPWR. Ihr zufolge soll Verpackungsabfall bis 2030 gegenüber 2018 um fünf Prozent und dann bis 2035 um 10 und bis 2040 um 15 Prozent reduziert werden. Für Umverpackungen, Transportverpackungen und Verpackungen für den elektronischen Handel gilt künftig, dass der Leerraumanteil höchstens 50 Prozent betragen darf. Zudem müssen die EU-Staaten, für weniger Verpackungsmüll aus Kunststoff sorgen. Bestimmte Einwegverpackungen aus Kunststoff sind von Januar 2030 an verboten. Folglich steht im Verpackungssegment der Nachhaltigkeitsaspekt besonders hoch im Kurs. Der spiegelt sich unter anderem in Angeboten für das Right-Sized-Packaging, Umreifungsmaschinen mit Papierbändern und intelligenten Mehrwegverpackungen wider.

Li-Ion-Technologie und erneuerte Elektrostapler

Last, but not least belegen die Flurförderzeuge-Hersteller in den Hallen 9 und 10 sowie die Entwickler Autonomer Mobiler Roboter (AMR) und Fahrerloser Transportfahrzeuge (FTF) in der Halle 8 mit neuen Elektrostaplern und Servicerobotern sowie dem aktuellen Stand bei Fahrerassistenzsystemen und den alternativen Lithium-Ionen- und Wasserstoff-Antrieben, wie Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung durch Innovationen und Retrofit-Angebote funktionieren kann. Lithium-Ionen-Akkus als Energiespeicher haben einen bis zu 30 Prozent energieeffizienteren Wirkungsgrad als Blei-Säure-Batterie. In Kombination mit modernen Ladegeräten lassen sich mehr als 16 Prozent Energie einsparen und CO₂-Emissionen vermeiden.

Der Beitrag Potenziale für mehr Nachhaltigkeit in der Intralogistik erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.