Das Projekt ist Teil einer größeren Modernisierung der Logistik. Am Hauptstandort Baden errichtet NÖM ein vollautomatisiertes Hochregallager mit acht Gassen und rund 26.000 Palettenstellplätzen. Nach Unternehmensangaben handelt es sich dabei um die größte Einzelinvestition in der Geschichte des Milchverarbeiters.

„Unsere 360°-Kompetenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette ermöglicht es uns, Kunden und Partner jederzeit verlässlich bedienen zu können“, sagt NÖM-Vorstand Josef Simon. Mit dem neuen Hochregallager wolle das Unternehmen seine Position festigen und sich auf steigende Anforderungen vorbereiten.

Einführung in mehreren Etappen

Die Umstellung auf SAP EWM erfolgt schrittweise, da die Systeme in einen laufenden 24/7-Produktionsbetrieb integriert werden müssen. Gestartet wurde am Standort Guntramsdorf, wo ein manuell betriebenes Lager auf die neue Software umgestellt wurde. Seit Mai 2025 werden dort sämtliche Logistikprozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang über SAP EWM gesteuert.

„Bei der Einführung von SAP® EWM an mehreren Standorten hat sich ein schrittweises Vorgehen bewährt“, erklärt Gerald Lassau, Geschäftsführer von KNAPP IT Solutions. Dadurch könnten Know-how und Systemverständnis zunächst in einfacheren Lagerumgebungen aufgebaut und anschließend auf stärker automatisierte Standorte übertragen werden.

Im nächsten Schritt folgte der Hauptstandort Baden. Dort übernimmt SAP EWM seit Juni 2026 die automatisierte Vereinnahmung fertig produzierter Paletten aus zwei erweiterten Produktionslinien. Das System steuert außerdem deren Zwischenlagerung sowie den Weitertransport und die Verteilung auf andere Lagerstandorte.

Hochregallager geht 2027 in Betrieb

Die nächste Projektphase betrifft das neue Hochregallager in Baden. SAP EWM MFS soll dort direkt mit den SPS-Steuerungen der Automatisierung kommunizieren. Zusätzliche Middleware ist nach Angaben der Projektpartner nicht erforderlich. NÖM will damit die Zahl der Schnittstellen reduzieren und Lager- und Materialflusssteuerung stärker in die bestehende SAP-Landschaft integrieren.

Die Inbetriebnahme des Hochregallagers ist für das erste Quartal 2027 vorgesehen. KNAPP übernimmt neben der Implementierung auch den laufenden Support für beide Standorte über einen rund um die Uhr verfügbaren SAP EWM Service Desk.

NÖM beschäftigt rund 1.300 Mitarbeiter:innen und verarbeitet täglich mehr als 1,5 Millionen Kilogramm Milch von rund 2.200 regionalen Vertragsbauern. Gerade bei Frischeprodukten sind kurze Durchlaufzeiten und eine eng mit der Produktion verzahnte Lagerlogistik entscheidend.

Der Beitrag NÖM automatisiert Logistik mit KNAPP erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Treiber dieser Entwicklung sind nicht allein technologische Fortschritte. Steigende Energiekosten, Fachkräftemangel, geopolitische Unsicherheiten und regulatorische Vorgaben erhöhen den Handlungsdruck in der Intralogistik. Damit verschiebt sich auch deren Rolle innerhalb der Unternehmen: Entscheidungen über Lagertechnik und Materialflüsse werden zunehmend zu strategischen Fragen.

„Die Anforderungen an Unternehmen haben sich grundlegend verändert. Lieferfähigkeit, Energieeffizienz, Fachkräftesicherung und Nachhaltigkeit müssen heute gemeinsam gedacht werden. Intralogistik entwickelt sich damit von einem Kostenfaktor zu einem strategischen Wettbewerbsfaktor“, sagt Oskar Zettl, Geschäftsführer von Toyota Material Handling Austria.

Automatisierung vor KI

Der Report identifiziert acht Themenfelder für die weitere Entwicklung der Intralogistik. An erster Stelle steht die Automatisierung von Lagerung und Kommissionierung sowie von innerbetrieblichen Transport-, Be- und Entladeprozessen. Unternehmen versprechen sich davon höhere Produktivität, geringere Fehlerquoten und eine geringere Abhängigkeit von verfügbaren Arbeitskräften.

Künstliche Intelligenz ergänzt diese Entwicklung zunehmend. Einsatzmöglichkeiten sieht Toyota Material Handling unter anderem bei Nachfrageprognosen, Flottenmanagement, Predictive Maintenance sowie bei der Optimierung von Lagerbeständen und Materialflüssen. Entscheidend ist dabei weniger die einzelne Technologie als deren Einbindung in durchgängige Prozesse.

Auch die Energieversorgung rückt stärker in den Fokus. Mit der Elektrifizierung von Flurförderzeugen und der zunehmenden Automatisierung steigt die Bedeutung von Lastmanagement, intelligenten Ladeprozessen, Batteriespeichern und eigener Energieerzeugung. Energie wird damit stärker zum Faktor für die Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit eines Standorts.

Integrierte Konzepte werden wichtiger

Parallel erhöhen ESG-Berichtspflichten, Dekarbonisierung und Transparenzanforderungen den Veränderungsdruck. Digitale Plattformen sollen dabei einen besseren Überblick über Waren- und Materialströme ermöglichen und so die Planbarkeit von Lieferketten verbessern.

„Die erfolgreichsten Unternehmen werden künftig jene sein, die Digitalisierung, Automatisierung, Energie und Nachhaltigkeit nicht als Einzelprojekte betrachten, sondern als zusammenhängende Strategie. Genau dort entstehen die größten Produktivitäts- und Wettbewerbsvorteile“, sagt Josef Dax, Director Sales & Logistics Solutions bei Toyota Material Handling Austria.

Der Trend Report macht damit vor allem einen Wandel deutlich: Investitionen in die Intralogistik werden zunehmend nicht mehr isoliert als Anschaffung neuer Lagertechnik betrachtet. Automatisierung, digitale Steuerung und Energieinfrastruktur müssen stärker zusammenspielen – und werden damit zunehmend Teil langfristiger Standort- und Unternehmensentscheidungen.

Der Beitrag Automatisierung prägt die Intralogistik erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Kardex erweitert sein Lösungsportfolio im Bereich der Intralogistik und kooperiert künftig weltweit mit dem US-Unternehmen LightGuide. Ziel der Partnerschaft ist es, automatisierte Lager- und Materialflusssysteme mit intelligenter visueller Prozessführung zu verbinden und so die operative Leistung im Lager weiter zu verbessern.

Im Mittelpunkt stehen Arbeitsanleitungen in Echtzeit, KI-gestützte Qualitätsprüfungen und digitale Prozessinformationen, die Mitarbeitende direkt am Arbeitsplatz unterstützen. Die Technologie soll künftig in Lösungen von Kardex integriert werden und in Lagern, Fulfillment-Centern, Distributionszentren sowie Produktionsbetrieben zum Einsatz kommen.

Produktivität und Qualität im Fokus

Die gemeinsame Lösung soll insbesondere Prozesse wie Kommissionierung, Kit-Bildung, Sequenzierung, Nachschub, Auftragsabwicklung und Verpackung effizienter gestalten.

Unternehmen sollen dadurch unter anderem die Auftragsgenauigkeit erhöhen, Fehler reduzieren, Mitarbeitende schneller einarbeiten und Prozesse über verschiedene Standorte hinweg standardisieren. Gleichzeitig entstehen zusätzliche Möglichkeiten, Prozessdaten auszuwerten und die Rückverfolgbarkeit entlang der Lieferkette zu verbessern.

„Bei Kardex unterstützen wir unsere Kunden dabei, ihre Intralogistikprozesse kontinuierlich zu verbessern“, sagt Tobias Flury, Head of Remstar Operations, Technology bei Kardex. „Mit LightGuide erweitern wir den Nutzen der Automatisierung über die Lagerung und Bewegung von Waren hinaus und beziehen die Mitarbeitenden direkt in die Prozessoptimierung ein.“

Gemeinsame Entwicklung intelligenter Lagerlösungen

Die Partner planen Pilotprojekte, gemeinsame Markteinführungen sowie die Entwicklung standardisierter Implementierungs- und Servicekonzepte. Ziel ist es, die Einführung intelligenter Lösungen für die Prozessausführung in der Intralogistik zu beschleunigen.

Für LightGuide steht dabei die Verbindung von Automatisierung und menschlicher Prozessausführung im Mittelpunkt. „Automatisierung allein schafft noch keine operative Exzellenz. Entscheidend ist, wie Prozesse ausgeführt werden“, sagt CEO Paul Ryznar. Durch die Kombination der Technologien könnten Unternehmen „jeden von Mitarbeitenden ausgeführten Arbeitsschritt anleiten, prüfen, messen und kontinuierlich verbessern“.

Mit der Partnerschaft reagieren beide Unternehmen auf den steigenden Bedarf nach digital unterstützten Lagerprozessen, bei denen Automatisierung und menschliche Arbeit zunehmend intelligent miteinander vernetzt werden.

Der Beitrag Kardex und LightGuide kooperieren für smarte Lagerprozesse erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Rund um KI und humanoide Roboter ist derzeit ein erheblicher Hype entstanden. Als Wissenschaftler fällt es mir schwer, manche Bewertungen und Erwartungen nachzuvollziehen. Wir befinden uns zweifellos in einer frühen Phase der Technologieentwicklung, in der Hoffnungen und Spekulationen oft die nüchterne Analyse überlagern. Gerade deshalb ist es wichtig, den Blick auf die tatsächlichen Potenziale und Herausforderungen zu richten.

Automatisierung ist längst Realität

Die Automatisierung verändert Transport und Logistik bereits heute. In der Intralogistik, in Häfen und Umschlagterminals wären viele Prozesse ohne Automatisierung kaum noch wirtschaftlich darstellbar. Unternehmen wie Amazon investieren seit Jahren konsequent in Robotik und automatisierte Prozesse. Auch die Automobilindustrie treibt die Entwicklung voran. Bei vielen Transport- und Logistikdienstleistern hingegen ist die Zurückhaltung größer. Oft wird abgewartet, bis Technologieanbieter marktreife Lösungen präsentieren oder regulatorische Vorgaben entstehen.

Automatisierung bietet erhebliche Vorteile. Fahrerassistenzsysteme erhöhen bereits heute die Sicherheit, indem sie Fehler reduzieren und helfen, Unfälle zu vermeiden. Langfristig können autonome Fahrzeuge den Güterverkehr sicherer, zuverlässiger und effizienter machen. Gleichzeitig trägt Automatisierung dazu bei, den Fachkräftemangel abzufedern, indem körperlich belastende oder repetitive Tätigkeiten von Maschinen übernommen werden. Auch ökologische Vorteile sind zu erwarten: Optimierte Transporte, höhere Auslastungen und geringerer Energieverbrauch können Emissionen deutlich reduzieren.

Der Weg zur autonomen Logistik

Ich erwarte, dass die Automatisierung Transportwirtschaft und Logistik schrittweise, aber grundlegend verändern wird. Während die USA und China bei vielen Entwicklungen voranschreiten, droht Europa zurückzufallen.

Bis 2030 werden autonome Transporte vor allem auf Betriebsgeländen, in Häfen, Terminals, Industrieparks und auf Flughäfen zunehmen. Solche klar abgegrenzten Umgebungen eignen sich besonders gut
für den Einsatz autonomer Fahrzeuge.

Zwischen 2030 und 2040 werden autonome Lkw zunehmend auf ausgewählten Strecken und Güterkorridoren eingesetzt werden. Zunächst werden Depot-zu-Depot-Verkehre und bestimmte Autobahnabschnitte automatisiert. Ergänzt durch automatisierte Lade- und Entladeprozesse sowie digitale Verkehrssteuerung entstehen hochproduktive Transportnetzwerke. In Kombination mit batterieelektrischen Fahrzeugen können Transporte nahezu rund um die Uhr durchgeführt werden.

Die realen Transportkosten könnten dadurch um 20 bis 30 Prozent sinken. Gründe dafür sind geringere Personalkosten, höhere Fahrzeugauslastungen, weniger Unfälle und ein effizienterer Energieeinsatz. Gleichzeitig wird sich der Arbeitsmarkt verändern. Tätigkeiten von Fahrern, Staplerfahrern und Disponenten werden teilweise durch neue Rollen ersetzt, etwa als Flottenmanager, Leitstellenoperatoren, Robotiktechniker, Datenanalysten oder KI-Spezialisten. Dies wird höhere Qualifikationen und verstärkte Aus- und Weiterbildung erfordern.

Bis 2050 könnte ein großer Teil des Fernverkehrs in Europa und Nordamerika weitgehend automatisiert sein. Autonome Lkw auf Autobahnen, automatisierte Güterzüge, intelligente Umschlagterminals und KI-gestützte Transportnetzwerke könnten dann zum Alltag gehören.

Chancen und Risiken

Neben den fahrerlosen Fahrzeugen wird die digitale Vernetzung der gesamten Supply Chain neue Möglichkeiten schaffen. Wenn Fahrzeuge, Lager, Häfen und Kundenaufträge in Echtzeit miteinander kommunizieren, entstehen zusätzliche Produktivitäts-, Effizienz- und Qualitätsgewinne.

Die Entwicklung bringt jedoch auch Herausforderungen mit sich. Unternehmen müssen hohe Investitionen stemmen, ihre Geschäftsmodelle anpassen und die IT-Sicherheit stärken. Je stärker Transport- und Logistiksysteme digital vernetzt sind, desto wichtiger wird der Schutz vor Cyberangriffen. Auf gesellschaftlicher Ebene stellen sich Fragen nach Beschäftigung, Qualifizierung und dem Ausbau der erforderlichen Infrastruktur.

Die entscheidende Frage lautet nicht, ob die Automatisierung kommt. Sie ist bereits da. Die eigentliche Frage ist, welche Unternehmen die Entwicklung aktiv gestalten und welche in zehn oder zwanzig Jahren feststellen werden, dass ihre Wettbewerber längst mit einer anderen Kostenstruktur, höherer Produktivität und besseren Services unterwegs sind. Wer heute abwartet, riskiert morgen, den Anschluss zu verlieren und marginalisiert zu werden.

Der Beitrag Wer nicht automatisiert, wird atomisiert erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Kern der Lösung sind zwei AutoStore-Systeme mit mehr als 36.000 Behältern und über 200 Robotern. Ergänzt werden sie durch KI-gestützte Roboterarme, die vorbereitende Kommissionierschritte übernehmen. Gesteuert wird die gesamte Anlage über ein selbst entwickeltes Warehouse Execution System, das Lagerhaltung, Auftragsbearbeitung, Versand und Tourenplanung in Echtzeit koordiniert.

Ein besonderer Fokus liegt auf der Verzahnung von Lager und Zustellung. Bestellungen werden nach der Kommissionierung automatisch den jeweiligen Lieferrouten zugeordnet und zum optimalen Zeitpunkt für die Auslieferung bereitgestellt.

Produktivität steigt deutlich

Die Auswirkungen der Automatisierung sind laut Unternehmen klar messbar. Rund 70 Prozent aller Bestellungen werden inzwischen vollständig automatisiert abgewickelt. Die durchschnittliche Bearbeitungszeit beträgt etwa 30 Minuten. Gleichzeitig werden täglich mehr als 100 Stunden manueller Arbeit eingespart.

Seit Einführung der neuen Systeme konnte Gurkerl.at die Produktivität des Standorts um rund 50 Prozent steigern. Das Bestellvolumen wuchs im gleichen Zeitraum um mehr als 200 Prozent.

Für Veit Kohnhauser, Geschäftsführer des Vereins Netzwerk Logistik (VNL) und Vorsitzender der Jury, steht das Projekt beispielhaft für die Innovationskraft der Branche. „Die drei Finalisten Lidl Österreich, voestalpine Stahl und Gurkerl.at stehen stellvertretend für die enorme Innovationskraft des Wirtschaftsstandortes“, sagte er bei der Preisverleihung in Linz.

Starke Konkurrenz im Finale

Neben Gurkerl.at erreichten auch Lidl Österreich und voestalpine Stahl das Finale des Österreichischen Logistikpreises.

Lidl überzeugte mit seiner Strategie für eine emissionsfreie Lieferkette, die Elektro-Lkw, Ladeinfrastruktur und digitale Tourenplanung miteinander verbindet. Voestalpine Stahl wurde für „wellDun“ nominiert, ein neues Ladungssicherungssystem aus spezieller Wellpappe, das Kosten und CO₂-Emissionen im Coil-Transport deutlich reduzieren soll.

Der Österreichische Logistikpreis wird vom Verein Netzwerk Logistik (VNL) seit 18 Jahren vergeben und zählt zu den wichtigsten Auszeichnungen der Branche in Österreich.

Der Beitrag Gurkerl.at gewinnt Österreichischen Logistikpreis erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Gemeinsam mit Kardex wurde innerhalb weniger Wochen ein automatisiertes Kleinteilelager in Betrieb genommen. Die vier vertikalen Lagersysteme schaffen rund 21.000 Lagerplätze und ermöglichen eine sortenreine Lagerung der Artikel.

Durch die Anbindung an das bestehende SAP-System über Kardex Drive stehen Bestandsdaten in Echtzeit zur Verfügung. Das soll die Transparenz erhöhen und die Planungssicherheit verbessern.

Deutlich kürzere Wegezeiten

Nach Angaben von HOERBIGER konnten die Wegezeiten in der Kommissionierung um mehr als 70 Prozent reduziert werden. Gleichzeitig wurden rund 200 Quadratmeter Lagerfläche frei, die künftig für andere Zwecke genutzt werden können.

Ein weiterer Vorteil liegt in der ergonomischen Gestaltung der Arbeitsabläufe. Statt langer Laufwege gelangen die benötigten Artikel nach dem „Ware-zur-Person“-Prinzip direkt zu den Mitarbeitenden.

„Für mich ist es ein Vorzeigeprojekt“, sagt Karl Doppler, Werksleiter bei HOERBIGER Wien. „Dank unserer guten Partnerschaft waren wir im Termin, waren wir im Budget und haben die volle Funktionalität.“

Basis für weitere Automatisierung

Mit der Investition schafft HOERBIGER nach eigenen Angaben die Grundlage für weitere Automatisierungsschritte am Standort. Die Modernisierung soll dazu beitragen, die Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern und das Wachstum effizient zu unterstützen.

Auch Kardex bewertet das Projekt als wichtigen Schritt. „HOERBIGER Wien hat das Kleinteilelager mit vier Kardex Shuttle deutlich modernisiert – mit spürbaren Effekten für Mitarbeitende und Organisation“, sagt Viktor Pasztor, Geschäftsführer von Kardex Austria.

Der Beitrag HOERBIGER automatisiert Lager in Wien erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Bereits heute betreibt DHL Supply Chain mehr als 8.000 kollaborative Roboter in seinem globalen Netzwerk. Die neue Plattform soll die Einführung zusätzlicher Technologien beschleunigen und die Skalierung von Automatisierungsprojekten vereinfachen.

Weg von individuellen Schnittstellen

Bisher erforderte jede neue Automatisierungslösung individuell programmierte Schnittstellen. Dieser Integrationsprozess nahm laut DHL in der Regel sechs bis acht Wochen in Anspruch und erschwerte schnelle Rollouts.

Mit der SOFTBOT-Plattform setzt das Unternehmen nun auf eine standardisierte Integrationsschicht mit vorinstallierten Konnektoren. Dadurch können neue Systeme schneller angebunden und flexibler angepasst werden.

„Die Logistikbranche verändert sich rasant“, sagt Sally Miller, Global CIO bei DHL Supply Chain. „Mit der SOFTBOT-Plattform können wir verschiedene Robotiklösungen nun sehr viel schneller anbinden.“

Skalierbare Automatisierung und zentrale Steuerung

Neben der beschleunigten Integration bietet die Plattform ein zentrales Dashboard zur Steuerung und Überwachung der eingesetzten Systeme. Dadurch erhält DHL standortübergreifend Zugriff auf Echtzeitdaten und kann Prozesse effizienter koordinieren.

„Die SOFTBOT-Plattform ist für uns die standardisierte Integrationsschicht“, erklärt Tim Tetzlaff, Global Head of Digital Transformation bei DHL Supply Chain. In Europa habe DHL Goods-to-Person-Lösungen bereits innerhalb weniger Stunden integriert, in Asien-Pazifik sogar ohne Unterbrechung des laufenden Betriebs.

Rollout auf mehr als 100 Standorte geplant

Die Plattform ist aktuell an rund 30 DHL-Standorten weltweit im Einsatz. In den kommenden drei Jahren soll sie auf über 100 Standorte ausgeweitet werden.

Auch der Technologiepartner sieht in der Zusammenarbeit weiteres Potenzial: „Mittlerweile führt DHL die meisten Implementierungen vollständig eigenständig durch“, sagt AK Schultz, CEO und Mitbegründer von SVT Robotics. Das beschleunige Rollouts und reduziere Kosten.

Fokus auf Daten und Effizienz

Ein weiterer Vorteil liegt in der verbesserten Datentransparenz. Der einheitliche Datenlayer ermöglicht eine bessere Abstimmung zwischen Mensch und Maschine sowie die Grundlage für KI-basierte Optimierungen.

Zudem sollen integrierte Warnsysteme und Echtzeit-Analysen die Resilienz der Logistikstandorte erhöhen und die Steuerung komplexer Netzwerke erleichtern.

Der Beitrag DHL beschleunigt Robotik-Integration mit neuer Plattform erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Welche technologischen Trends sehen Sie aktuell als wichtigste Treiber für Innovationen in der Intralogistik?
Die exponentielle Rechnerleistung, die fortschrittlichen neuronalen Netzwerke und die agilen Software-Algorithmen, zusammengefasst als KI bezeichnet, sind die wichtigsten Treiber für Innovationen in der Logistik. Eindeutige Sendungs-IDs über den gesamten Warenverarbeitungsprozess sorgen für Transparenz.

Die KEP-Branche steht vor enormen Herausforderungen durch Paketmengen und steigende Erwartungen, vor allem in puncto Retourenlogistik. Wie helfen Vitronic-Systeme konkret dabei, diese Volumen zu bewältigen und gleichzeitig die Servicequalität zu sichern?
Mit unseren VIPAC In-Motion-Systemen können bis zu 38.000 Pakete pro Stunde verarbeitet werden. Das Paket am Förderband wird mittels Auto-ID-Systemen gescannt. Alle Etiketten mit Codes und Klarschriften, inklusive chinesischer Schriftzeichen, werden automatisiert gelesen und mit komprimierten Bildern archiviert. Nur sehr wenige Etiketten, die nicht maschinenlesbar sind, werden als digitale Bilder an Videocoding-Arbeitsplätze übertragen und dort manuell ergänzt. Zusätzlich erfasst das System Volumen, Gewicht und eventuelle Beschädigungen in einem einzigen Datensatz. Diese Daten können – je nach Anforderung – Sortieranlagen ansteuern, um den entsprechenden Durchsatz im Logistik-Hub sicherzustellen.

Bei der Retourenlogistik liegt der größte Kostenfaktor in der Retourenannahme und der Identifikation der Artikel. Unser VIPAC Static Smalls-Arbeitsplatz erfasst bis zu 900 Retouren pro Stunde, inklusive aller – auch handgeschriebenen – Etiketten. Ein effizientes Retourenmanagement liefert wertvolle Informationen, um Kundenwünsche zu verstehen und das Sortiment zu optimieren.

Was sind die häufigsten Fehlannahmen, die Unternehmen hinsichtlich der Implementierung von Automatisierung und Bildverarbeitung in ihren Logistikprozessen haben?
Erstens ist die Megapixel-Auflösung der Kameras für die Bildverarbeitung kein Parameter für die Bildqualität. Ob Zeilen- oder Matrixkameras mit entsprechend optimierter Beleuchtung und Fokussiereinrichtung das bessere Ergebnis liefern, entscheidet die Anwendung.

Zweitens wird die erforderliche Zeit für Projektmanagement und Applikationsanpassungen für eine optimale Integration bzw. Implementierung der Automatisierungslösungen in bestehende Logistikstrukturen häufig unterschätzt.

Der Fachkräftemangel ist ein Dauerthema. Inwiefern können Ihre Technologien dazu beitragen, Mitarbeiterdefizite abzufedern und bestehende Teams optimal zu unterstützen?
Der Fachkräftemangel ist einer der wichtigsten Faktoren für die weitere Optimierung der Prozesse und die fortschreitende Automatisierung in der gesamten Supply Chain. Die manuellen Arbeitsschritte werden durch unsere Auto-ID-Systeme sukzessive reduziert. Die Lösungen VIPAC Archive, VIPAC Vision und VIPAC Web bereiten Logistikdaten übersichtlich auf. Die anwenderfreundliche Bedienoberfläche erlaubt eine intuitive Steuerung. Abweichungen bei Lese- oder Erfassungsraten bzw. beschädigte Waren werden in Echtzeit auf einem Dashboard angezeigt. Notwendige Folgeprozesse starten automatisiert, was bestehende Teams im Ablauf unterstützt.

Jenseits der reinen Datenerfassung: Welche Rolle spielt die intelligente Analyse der von Ihren Systemen generierten Daten für die Optimierung von Logistikprozessen und Geschäftsentscheidungen bei Ihren Kunden?
Die intelligente Analyse der Logistikdaten über die gesamte Supply Chain ist das neue Gold in Unternehmen. Die Qualität und Rückführbarkeit der Daten mithilfe digitaler Bilder erlaubt Unternehmen, mit ihren vielfältigen Prozessen der Warenwirtschaftssysteme wie Auftragsabwicklung, Fördertechniksteuerung, Anlagenvisualisierung, Lagerverwaltung, Qualitätssicherung, Anlagenwartungssteuerung, Datenarchivierung, Wareneingang und Warenausgang über einheitliche Stammdaten eine Übersicht zu entwickeln und daraus fundierte Entscheidungen abzuleiten.

Der Kostendruck in der Logistik ist immens. Welche konkreten Kostensenkungspotenziale ermöglichen Ihre Lösungen für Betreiber von Logistikzentren und Paketdienstleistern?
Eine effiziente Retourenabwicklung bei durchschnittlich 2.000 Retouren pro Tag ist mit einer automatischen Erfassung durch einen VIPAC Static-Small-Arbeitsplatz viermal schneller als bei manueller Erfassung mit Handheld-Scanner und kann die Kosten um bis zu 80.000 Euro pro Jahr senken.

Welche Herausforderungen sehen Sie bei der Integration neuer Technologien in bestehende Logistikstrukturen?
Das Anforderungsmanagement im Integrations- und Implementierungsprozess mit den verschiedenen Stakeholdern ist eine der größten Herausforderungen, da sich die Erwartungen zwischen Projektstart und -ende häufig ändern können.

Welche Rolle spielt Vitronic Austria als Standort für Innovation und Kundennähe im zentraleuropäischen Raum?
Für Vitronic als globales Unternehmen spielt Österreich eine wichtige Rolle im zentraleuropäischen Raum, da sowohl große KEP-Unternehmen als auch wichtige Systemintegratoren für den Intralogistikbereich in dieser Region angesiedelt sind. Zudem gewinnt die lokale Servicedienstleistung bei globalen KEP-Unternehmen zunehmend an Bedeutung, um die Reaktionszeiten bei Anfragen so gering wie möglich zu halten.

Der Beitrag „Die intelligente Analyse der Logistikdaten ist das neue Gold“ erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Automatisierung spart Zeit und Kosten

Die KI-Assistenten von HappyRobot übernehmen repetitive Aufgaben wie Telefonate, E-Mail-Verkehr, Dokumentenbearbeitung oder Webrecherchen. Auch komplexere Prozesse wie Preisverhandlungen, Terminplanung, Zahlungsmanagement oder Recruiting lassen sich automatisieren. Unternehmen profitieren von reduzierten Bearbeitungszeiten und höherer Effizienz.

„Den meisten Menschen ist nicht bewusst, wie viel Zeit und Geld allein in der Koordination von Abläufen und dem Informationsaustausch verloren geht“, erklärt Pablo Palafox, Mitgründer und CEO von HappyRobot. „Unser Ziel ist es, dass eine KI-Assistenz die manuelle Abstimmung übernimmt – damit sich Menschen auf strategische Arbeit, die Pflege von Beziehungen und die entscheidenden Aufgaben konzentrieren können, die echten Mehrwert schaffen.“

Plattform statt Einzeltool

Im Unterschied zu generischen Co-Piloten bietet HappyRobot eine vertikal integrierte Plattform, die unterschiedliche KI-Modelle wie Transkription, Large Language Models oder optische Zeichenerkennung mit gängigen Unternehmenssystemen wie CRM- oder Transport-Management-Systemen verknüpft.

HappyRobot arbeitet bereits mit mehr als 70 Kunden – darunter DHL, Ryder und Werner. Die Lösung reduziert Bearbeitungszeiten von über einer Woche auf unter 30 Minuten und schafft Raum für strategische Tätigkeiten.

WaVe-X verstärkt europäisches Wachstum

„HappyRobot definiert die Arbeitsweise von Logistikunternehmen mit digitalen Assistenten neu. Dies passt perfekt zu unserem Investitionsschwerpunkt“, so Thomas Muscher, Managing Director von WaVe-X. „Unser Investment schafft ein Potenzial zur Zusammenarbeit zwischen Happy Robot und unserem Schwesterunternehmen LKW WALTER. Wir freuen uns darauf, das Wachstum von HappyRobot speziell in Europa unterstützen zu können.“

Der Beitrag HappyRobot sichert 44 Mio. US-Dollar für Expansion erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Die Maßnahmen stehen im Einklang mit der DHL-Strategie 2030, die Automatisierung, Digitalisierung und Robotik als zentrale Wachstumstreiber definiert. Bereits heute sind über 2.000 Roboter in der Region im Einsatz. Neben Assisted Picking Robotern von Locus Robotics und 6 River Systems setzt DHL erstmals auch Stretch-Roboter von Boston Dynamics in Großbritannien ein. Diese entladen bis zu 700 Kartons pro Stunde und verbessern die Ergonomie in schnell getakteten Lagerprozessen.

„Unsere Investitionen spiegeln die wachsenden Möglichkeiten auf dem britischen Markt wider. Immer mehr Kunden setzen auf Digitalisierung – allein in diesem Jahr haben wir bereits mehr Projekte umgesetzt als im gesamten Vorjahr“, erklärt Saul Resnick, CEO DHL Supply Chain UK & Ireland. Besonders in der Gesundheitslogistik setzt das Unternehmen auf spezialisierten Ausbau. Mit dem neuen „DHL Health Logistics“-Zentrum in Derby reagiert DHL auf das zweistellige Wachstum im britischen Life-Sciences-Markt. Die neue Anlage wird unter anderem mit temperaturgeführten Bereichen und Reinraumtechnologie ausgestattet.

Auch Tim Tetzlaff, Global Head of Accelerated Digitalisation bei DHL Supply Chain, sieht in der Automatisierung einen Schlüsselfaktor: „Bei DHL gestalten wir die nächste Welle der Automatisierung – nicht mit einer Standardlösung, sondern mit intelligenten, anpassungsfähigen Technologien, die auf die spezifischen Anforderungen einzelner Branchen zugeschnitten sind.“

Das Vereinigte Königreich gilt für DHL als strategisch zentrale Region, die sich trotz globaler Veränderungen im Warenverkehr als resilient und wandlungsfähig zeigt. Die neue britische Handelsstrategie, die Wachstumssektoren wie E-Commerce und Gesundheitswesen stärken und globalen Marktzugang verbessern soll, passt laut DHL exakt zu den eigenen Plänen.

Die Partnerschaften mit Technologieunternehmen reichen dabei über klassische Lieferantenbeziehungen hinaus. Gemeinsam werden neue robotergestützte Lösungen entwickelt und skaliert. Das Ziel: Prozesse vereinfachen, Transparenz erhöhen und als Logistikpartner der Wahl langfristig wettbewerbsfähig bleiben.

Der Beitrag DHL investiert in Robotik in Großbritannien erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.