Ein Hochregallager mit energieeffizienter Antriebstechnik und leistungsstarker Automatisierungstechnik hat Siemens für die Audi AG im ungarischen Györ errichtet. Das in einer 30 Meter hohen Halle eingefasste Hochregallager bietet Platz für rund 400 Automobilkarosserien und ist Teil der neuen Fertigung der Modelle Audi A3 Limousine, Audi A3 Cabriolet sowie Audi TT Coupé und Roadster.
Siemens hat das als ZKP (Zentraler Karossenpuffer) bezeichnete Hochregallager komplett als schlüsselfertige Lösung samt Gebäude entwickelt und gebaut. Das Projekt umfasst zudem eine circa zwei Kilometer lange, vollautomatische Förderanlage, die den Karossenpuffer mit Karosseriebau, Lackiererei und Montage verbindet. Die Lösung ist auf die Fertigungsprozesse von Audi in Györ zugeschnitten und hilft dem Automobilhersteller die einzelnen Fertigungsstationen optimal auszulasten. Das Projekt wurde vom Siemens Logistics Hub mit Sitz in Wien realisiert.
Die Steuerung der Regalbediengeräte und der Fördertechnik für den Karossenpuffer wurde auf Basis seiner Simatic S7-Steuerungen entwickelt. Für die Beförderung der Karosserien sorgen über 350 Elektromotoren von Siemens samt Frequenzumrichtern. Das integrierte Antriebssystem ist mit energiesparenden Motoren ausgestattet und in der Lage Bewegungsenergie zurückzugewinnen und zu speichern. So wird auf der einen Seite Bremsenergie aufgefangen und anderen Antrieben zur Verfügung gestellt. Das Resultat: weniger unerwünschte Netzrückwirkungen und ein geringerer Stromverbrauch.
Des Weiteren hat Siemens ein RFID-System eingerichtet, das jede Karosserie während der Lagerung im Karossenpuffer sowie auf dem Weg durch die Fertigung eindeutig identifiziert. Die Lösung dient als Drehscheibe zwischen den einzelnen Produktionsstationen. Bis zur Endmontage durchlaufen alle Karosserien zwei Mal das Hochregallager – jeweils einmal im nicht-lackierten und im lackierten Zustand. Mit Hilfe des Karossenpuffers kann Audi auch bei großer Typen- und Variantenvielfalt seine Fertigung optimieren, indem Karosserien immer wieder in die für die einzelnen Fertigungsabschnitte passende Reihenfolge zusammengestellt werden. Die Sequenzierung von Karosserien führt im Resultat zu mehr Flexibilität und höherer Produktivität im Audi-Werk.
