Das Projekt ist Teil einer größeren Modernisierung der Logistik. Am Hauptstandort Baden errichtet NÖM ein vollautomatisiertes Hochregallager mit acht Gassen und rund 26.000 Palettenstellplätzen. Nach Unternehmensangaben handelt es sich dabei um die größte Einzelinvestition in der Geschichte des Milchverarbeiters.

„Unsere 360°-Kompetenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette ermöglicht es uns, Kunden und Partner jederzeit verlässlich bedienen zu können“, sagt NÖM-Vorstand Josef Simon. Mit dem neuen Hochregallager wolle das Unternehmen seine Position festigen und sich auf steigende Anforderungen vorbereiten.

Einführung in mehreren Etappen

Die Umstellung auf SAP EWM erfolgt schrittweise, da die Systeme in einen laufenden 24/7-Produktionsbetrieb integriert werden müssen. Gestartet wurde am Standort Guntramsdorf, wo ein manuell betriebenes Lager auf die neue Software umgestellt wurde. Seit Mai 2025 werden dort sämtliche Logistikprozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang über SAP EWM gesteuert.

„Bei der Einführung von SAP® EWM an mehreren Standorten hat sich ein schrittweises Vorgehen bewährt“, erklärt Gerald Lassau, Geschäftsführer von KNAPP IT Solutions. Dadurch könnten Know-how und Systemverständnis zunächst in einfacheren Lagerumgebungen aufgebaut und anschließend auf stärker automatisierte Standorte übertragen werden.

Im nächsten Schritt folgte der Hauptstandort Baden. Dort übernimmt SAP EWM seit Juni 2026 die automatisierte Vereinnahmung fertig produzierter Paletten aus zwei erweiterten Produktionslinien. Das System steuert außerdem deren Zwischenlagerung sowie den Weitertransport und die Verteilung auf andere Lagerstandorte.

Hochregallager geht 2027 in Betrieb

Die nächste Projektphase betrifft das neue Hochregallager in Baden. SAP EWM MFS soll dort direkt mit den SPS-Steuerungen der Automatisierung kommunizieren. Zusätzliche Middleware ist nach Angaben der Projektpartner nicht erforderlich. NÖM will damit die Zahl der Schnittstellen reduzieren und Lager- und Materialflusssteuerung stärker in die bestehende SAP-Landschaft integrieren.

Die Inbetriebnahme des Hochregallagers ist für das erste Quartal 2027 vorgesehen. KNAPP übernimmt neben der Implementierung auch den laufenden Support für beide Standorte über einen rund um die Uhr verfügbaren SAP EWM Service Desk.

NÖM beschäftigt rund 1.300 Mitarbeiter:innen und verarbeitet täglich mehr als 1,5 Millionen Kilogramm Milch von rund 2.200 regionalen Vertragsbauern. Gerade bei Frischeprodukten sind kurze Durchlaufzeiten und eine eng mit der Produktion verzahnte Lagerlogistik entscheidend.

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Für die Umsetzung setzte das Unternehmen auf KNAPP IT Solutions. Als SAP-Kompetenzzentrum der KNAPP Gruppe erweiterte der Intralogistikspezialist die bestehende SAP-EWM-Lösung und passte sie an die Anforderungen des neuen Tiefkühllagers an. Das System ging im Juli 2026 in Betrieb.

SAP EWM verbindet beide Standorte

Die neue Lösung steuert sämtliche Lagerprozesse im Tiefkühlbereich – von der Verwaltung mehrerer Temperaturzonen bis zur Chargenverfolgung und Qualitätskontrolle. Auch branchenspezifische Prozesse wie das sogenannte Meat Tempering, bei dem tiefgekühltes Fleisch kontrolliert temperiert und anschließend umgepackt wird, wurden integriert.

„Wir haben unsere Kapazität von 2.000 auf über 15.000 Palettenplätze erhöht – ein beispielloses Wachstum von mehr als 700 Prozent in unserer Branche. […] Dank der Leistungsfähigkeit von SAP EWM und unserem Technologiepartner KNAPP können wir dieses Wachstum nun sicher und präzise managen“, sagt Zach Derstine, CEO von Derstine’s Inc.

Grundlage für weiteres Wachstum

Durch die Einführung der neuen Plattform werden beide Lagerstandorte zentral gesteuert. Echtzeitdaten und standardisierte Prozesse sollen die Transparenz erhöhen und die Abwicklung steigender Warenmengen erleichtern.

„Mit der SAP EWM Lösung von KNAPP sind nun beide Lagerstandorte zu einer zentral gesteuerten Einheit verbunden. Echtzeitdaten und klar definierte Prozesse ermöglichen es uns, höhere Volumina sicher zu bewältigen, Kunden schneller zu beliefern und unsere Qualitätsstandards zuverlässig einzuhalten“, so Zach Derstine.

Bemerkenswert ist auch die Projektlaufzeit: Zwischen Projektstart und Go-live lagen weniger als sechs Monate. Mit der skalierbaren SAP-EWM-Plattform schafft Derstine’s nach eigenen Angaben die Grundlage für weiteres Wachstum im Bereich temperaturgeführter Logistik und 3PL-Dienstleistungen.

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Der Standort Steißlingen liegt strategisch günstig in unmittelbarer Nähe zur Schweiz und bietet die gesamte Bandbreite logistischer Dienstleistungen – von der Lagerlogistik über Kleinteilelager bis hin zu Value-Added Services wie Konfektionierung und Etikettierung sowie zahlreichen Spezialservices. Derzeit verfügt Dachser Steißlingen, inklusive der Lagerstandorte in und um Singen, über 45.000 Palettenstellplätze. Mit der Erweiterung steigt diese Zahl auf künftig 67.000 Palettenstellplätze.

Fertigstellung Anfang 2027 geplant

Das neue Warehouse entsteht direkt am bestehenden Standort in Steißlingen und wird neben modernster Logistiktechnik auch neue Büroflächen und zeitgemäße Sozialräume umfassen. Die Fertigstellung ist für Anfang 2027 vorgesehen. Durch den Ausbau entstehen zunächst 30 bis 50 zusätzliche Arbeitsplätze.

Gleichzeitig erweitert Dachser die beiden bestehenden Umschlaghallen. Nach Abschluss der Maßnahmen stehen 9.350 Quadratmeter Umschlagfläche für Industriegüter sowie 4.200 Quadratmeter gekühlte Umschlagfläche für Lebensmittel zur Verfügung. Ergänzend werden auch hier zusätzliche Büro- und Sozialflächen geschaffen.

Stärkung des Standorts und des globalen Netzwerks

Beim symbolischen Spatenstich am 23. Januar 2026 betonte Murat Paso, Niederlassungsleiter des Logistikzentrums Hegau-Bodensee, die strategische Bedeutung der Investition: „Unsere Investitionen schaffen zusätzliche Logistikkapazitäten und stärken den Standort Steißlingen sowie die Anschlussfähigkeit unserer Kunden an das weltweite Dachser Transportnetzwerk.“

Ausbau von Energieversorgung und Elektromobilität

Im Zuge der Erweiterung investiert Dachser auch gezielt in die Zukunftsfähigkeit des Standorts. Dazu zählt der Ausbau der Energieinfrastruktur mit einer neuen Trafostation, durch die die Netzanschlussleistung von 720 auf 3.200 Kilowatt erhöht wird.

„Wir investieren nicht nur in Fläche, sondern vor allem in Zukunftsfähigkeit. Dazu gehört auch eine verbesserte Energieversorgung: Im Rahmen des neuen Warehouses bauen wir eine neue Trafostation und erhöhen damit die Netzanschlussleistung von 720 auf 3.200 Kilowatt“, so Paso. „Mit dieser Investition ermöglichen wir den weiteren Ausbau der Elektromobilität am Standort.“

Geplant sind vier 400-kW-Ladesäulen, zwei 180-kW-Ladesäulen sowie drei 50-kW-Ladesäulen für E-Lkw und batterieelektrische Hofumsetzer. Bereits seit 2025 ist ein erster E-Lkw in Steißlingen im Einsatz, weitere Fahrzeuge sollen folgen.

Mehr Photovoltaik und intelligentes Energiemanagement

Zusätzlich wird die bestehende Photovoltaik-Anlage von 163 auf zunächst 493 Kilowatt-Peak Leistung erweitert. Ergänzt wird dies durch ein Energiemanagementsystem mit Batteriespeicher. Eine weitere PV-Anlage ist bereits in Planung und soll im Laufe des Jahres realisiert werden.

Das Logistikzentrum Hegau-Bodensee, gegründet im Jahr 2009, beschäftigt derzeit rund 375 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Pro Jahr bewegt der Standort etwa 900.000 Sendungen mit einem Gesamtgewicht von 550.000 Tonnen für Kunden aus den Bereichen Industrie- und Konsumgüter sowie Lebensmittel.

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„Mit der neuen Optio L-Serie verbinden wir innovatives Design mit modernster Technik. Das Ergebnis: mehr Sicherheit, weniger Energieverbrauch und maximaler Fahrkomfort“, erklärt José Maria Gener, Vice President Sales & Marketing bei Toyota Material Handling Europe.

Ergonomisch überarbeitetes Design

Die Serie umfasst sechs Modelle – OSE120/P, OSE250/P, OSE200X und OSE180XP – für Traglasten bis zu 2,5 Tonnen. Sie wurden insbesondere für Zentrallager und Kommissionierprozesse mit hoher Umschlagdichte entwickelt.

Zu den zentralen Anpassungen gehören ein niedriger Einstieg, eine erhöhte Plattformhubhöhe von 1.195 Millimetern und eine verbesserte Plattformdämpfung, die Vibrationen reduziert. Dadurch können Kommissionierhöhen von bis zu 2,8 Metern erreicht werden. Optional stehen seitliche Mitgänger-Tasten sowie zusätzlicher Stauraum zur Verfügung.

Verbesserte Energieeffizienz

Laut Hersteller arbeitet die neue Optio L-Serie rund zehn Prozent effizienter als die Vorgängermodelle. Das reduzierte Eigengewicht wirkt sich positiv auf den Energieverbrauch aus.

Zur Auswahl stehen unterschiedliche Batterielösungen – von klassischen Blei-Säure-Akkus bis zu Lithium-Ionen-Systemen. Letztere ermöglichen längere Einsatzzeiten und geringere Wartungskosten. Auch die Zugänglichkeit zu Wartungspunkten wurde optimiert.

Erweiterte Sicherheitsfunktionen

Alle Modelle sind mit einer PIN-Code-Anmeldung, optionalem Smart Access und dem System Optimised Truck Performance (OTP) ausgestattet, das Geschwindigkeit und Fahrverhalten automatisch an die jeweilige Situation anpasst. Eine neu konzipierte Rückenlehne mit seitlichen Griffen erleichtert den Einstieg, während integrierte Warn- und Positionslichter die Sichtbarkeit in belebten Lagerbereichen erhöhen.

Markteinführung Anfang 2026

Die neue Serie ist seit Oktober 2025 bestellbar. Die Auslieferung der ersten Geräte soll im Jänner 2026 beginnen.

Mit der Optio L-Serie erweitert Toyota Material Handling sein Portfolio an Kommissionierfahrzeugen um eine Lösung, die auf Effizienz, Ergonomie und Arbeitssicherheit in der Intralogistik abzielt.

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Pasztor kommt von der Würth-Gruppe, wo er das österreichische Geschäft von Würth MODYF erfolgreich aufgebaut und skaliert hat. Mit seiner langjährigen Erfahrung im B2B-Vertrieb soll er die Positionierung von Kardex in Österreich, Slowenien, Ungarn und Rumänien weiter stärken. Im Fokus stehen dabei Kundennähe, operative Exzellenz und nachhaltiges Wachstum.

„Es ist mir eine große Freude und Ehre, die Leitung von Kardex in Österreich und der Region zu übernehmen. Gemeinsam mit unserem exzellenten Team werden wir die nächsten Wachstumskapitel schreiben und Kardex als Innovations- und Kompetenzzentrum für automatisierte Intralogistiklösungen weiter ausbauen. Unser Anspruch ist es, Kundenbeziehungen auf ein neues Niveau zu heben, operative Exzellenz in allen Bereichen sicherzustellen und durch zukunftsweisende Technologien nachhaltige Weiterentwicklung zu schaffen. Ich bin fest davon überzeugt, dass wir mit Leidenschaft, Entschlossenheit und einer klaren strategischen Vision die führende Rolle von Kardex in der Region nicht nur sichern, sondern entscheidend prägen werden“, sagt Viktor Pasztor, Geschäftsführer von Kardex Austria, Slowenien, Ungarn und Rumänien.

Wachstum in Zentral- und Osteuropa

Mit der Bestellung von Pasztor investiert Kardex gezielt in die Weiterentwicklung der Märkte in Zentral- und Osteuropa. Ziel ist es, Kunden bei der Transformation von manuellen zu automatisierten Lagerprozessen zu begleiten – mit skalierbaren Lösungen, hoher Servicequalität und individueller Beratung.

Die Nachfrage nach automatisierten Systemen steigt sowohl bei KMU als auch bei Großunternehmen. Gründe sind die Notwendigkeit effizienter Flächennutzung, die Optimierung von Arbeitsabläufen und die Produktivitätssteigerung.

30 Jahre Kardex in Österreich

Seit mehr als drei Jahrzehnten ist Kardex ein verlässlicher Partner für Industrie, Handel, Gesundheitswesen, Pharma und Logistikdienstleister in Österreich. Das Portfolio umfasst Lösungen wie das Kardex Shuttle (Lagerlift), den Kardex Megamat (Paternosterregal), das Kardex Miniload-in-a-Box (Kleinteilelager) und das Kardex AutoStore (robotergestützte Behälterlagerung). Ergänzt werden diese Systeme durch Software wie das Kardex Power Pick System und Assistenzlösungen wie den Intuitive Picking Assistant (IPA).

Von den Standorten in Wien und Graz aus betreut Kardex Austria Unternehmen bei der Optimierung ihrer Lager- und Kommissionierungsprozesse. Mit dem Führungswechsel setzt das Unternehmen ein klares Signal für Innovation, Servicequalität und Wachstum im Bereich automatisierter Intralogistik.

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Automatisierte Lagerlogistik auf 8.000 Quadratmetern

Das neue AutoStore-System nimmt rund 8.000 Quadratmeter Fläche innerhalb des Rhenus-Standorts ein. Mit 240.000 Behältern und 530 Robotern zählt es zu den leistungsfähigsten automatisierten Lagersystemen Europas. Ziel ist es, sowohl das Filialnetz in Deutschland, Österreich und der Schweiz als auch den E-Commerce schnell, effizient und skalierbar zu bedienen – insbesondere auch in Spitzenzeiten wie dem Weihnachtsgeschäft.

Marco Rebohm betont: „Die Leistungsfähigkeit unserer Logistik ist und bleibt ein zentraler Baustein für den künftigen Erfolg von Thalia […] Die AutoStore-Lösung bildet dabei ideal die Anforderungen unserer Auftragsstruktur ab.“

Zukunftssichere Partnerschaft

Die technologische Umsetzung verantwortete Rhenus Warehousing Solutions, ein global tätiger Spezialist für Lager- und Kontraktlogistik innerhalb der Rhenus Gruppe. Die Partnerschaft mit Thalia besteht bereits seit über 20 Jahren – seit 2011 auch am Standort Hörselgau. Erst kürzlich wurde die Kooperation um weitere zehn Jahre verlängert.

Dr. Stephan Peters unterstreicht: „Unsere langjährige Partnerschaft mit Thalia basiert auf gegenseitigem Vertrauen, gemeinsamen Zielen und einer klaren Vision von operativer Exzellenz. Das neue Projekt markiert ein weiteres Kapitel in unserer Partnerschaft, in der die Logistik zum strategischen Wettbewerbsvorteil wird.“

Technologie trifft Effizienz

Neben der Roboter-gestützten Lagerung und Kommissionierung wurde auch die Verpackungslogistik automatisiert und volumenoptimiert ausgelegt. Das System erlaubt es, eingehende Waren nach Zugriffshäufigkeit zu sortieren, schnell verfügbar zu halten und effizient zu versenden – sowohl im Buch- als auch im stark wachsenden Non-Book-Segment wie Spiele und Spielwaren.

Dr. Peters sieht hierin ein Beispiel für die Zukunft der Logistik: „Technologien wie AutoStore, Shuttle-Systeme und mobile Robotik sind zentral für den Aufbau hocheffizienter, intelligenter Lösungen der Zukunft.“

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Erfolgreiche Zusammenarbeit erweitert

„Unser Ziel bei Sanofi ist es, das Leben der Menschen auf der ganzen Welt zu verbessern, indem wir die Wunder der Wissenschaft erforschen. Im Einklang mit dieser Mission haben wir einen vertrauenswürdigen Partner gesucht, der uns zuverlässige 3PL-Lagerlogistikdienstleistungen bietet, damit wir uns auf unser Kerngeschäft konzentrieren können. Die erfolgreiche Zusammenarbeit von Sanofi mit Kühne+Nagel in anderen Ländern hat uns darin bestärkt, Kühne+Nagel als unseren Partner in der Türkei zu wählen“, sagt Cem Öztürk, Sanofi Eurasia MCO Lead.

Gemeinsamer Fokus auf Qualität und Effizienz

„Wir freuen uns sehr, den Betrieb des Sanofi-Werks in Tuzla zu übernehmen. Unsere Partnerschaft basiert auf dem gemeinsamen Engagement, Patienten mit Gesundheitsprodukten und Konsumgütern effizient und in der Qualität zu versorgen, die sie verdienen“, sagt Matthias Blan, Geschäftsführer von Kühne+Nagel Türkiye.
Kühne+Nagel unterstützt Sanofi weltweit in mehreren Ländern, darunter Ungarn, Großbritannien und die Vereinigten Arabischen Emirate, mit maßgeschneiderten Fulfillment-Dienstleistungen.

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Komplexer Transport

Die Organisation des Transports unterlag der Kontrolle der Containerabteilung von AsstrA in der Ukraine. „Der Transport war kompliziert, da die Fracht teuer war und in allen Phasen besondere Aufmerksamkeit erforderte. Wir haben jeden Schritt von der Buchung bis zur Lieferung in die Ukraine sorgfältig überwacht“, erzählt Liliya Yanushkevich, Leiterin der Containerabteilung von AsstrA in der Ukraine.
Nach der Ankunft im Hafen von Danzig wurden die Container und Flatracks sorgfältig auf Plattformen für den Transport übergroßer Fracht verladen und in die Ukraine verschickt. AsstrA stellte eine vollständige Palette von Dienstleistungen bereit, darunter Seetransport, Dokumentationsberatung, Abnahme im Hafen, Umladung und Erstellung der Transiterklärung.

Hohe Kompetenz bei spezieller Fracht

Darüber hinaus leisteten die Lagerlogistikexperten von AsstrA wichtige Arbeit bei der Vorbereitung der Lkw für die endgültige Lieferung. „Das Team arbeitete Hand in Hand sowie effizient und erledigte alle Aufgaben erfolgreich und auf hohem Niveau: Es erfolgte die Montage von Rädern und Kraftstofftanks an den Lastwagen“, betonte Liliya Yanushkevich.
Diese erfolgreiche Lieferung ist ein klarer Beweis für die Kompetenz von AsstrA im Umgang mit hochwertiger und spezialisierter Fracht. Die Beachtung von Details gewährleistet die Kundenzufriedenheit und stärkt den Ruf des Unternehmens als Anbieter umfassender Logistiklösungen.

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Der Logistiker hat im Vorjahr in der Ersatzteillogistik ein leichtes Wachstum verzeichnet, im Hightech-und Elektronik-Bereich war die Nachfrage stabil, aber in der Overflow-Logistik war eine deutliche Abnahme der Nachfrage festzustellen. „Lagerbestände werden in Österreich branchenübergreifend abgebaut und Produktionen eher zurückgefahren“, erklärt Martin Schenzel, Geschäftsführer von cargo-partner. Bei der Projektlogistik ist zu erkennen, dass viele Kunden aufgrund der geringen Lagerbestände versuchen, kurzfristige Projekte selbst abzuwickeln. Im Bereich der Retail­logistik gab es einen starken Rückgang. Schenzel: „Eine der Hauptursachen dieser Situation ist meiner Ansicht nach der Bullwhip-Effekt. Die große Nachfrage der Konsumenten während und kurz nach der Corona-Pandemie im Handelsbereich hat 2024 ein abruptes Ende gefunden. Viele Händler kämpfen jetzt mit hohen Lagerbeständen und stark gesunkenen Absatzzahlen.“

„AutoStore ermöglicht es uns, Waren effizient zu lagern und direkt zu unseren Teammitgliedern zu bringen.“

Martin Schenzel, Geschäftsführer von cargo-partner

Prozesse optimieren

cargo-partner ist stark in der Lagerlogistik engagiert – die Thematik Automatisation spielte in den Lagern allerdings bisher eine eher untergeordnete Rolle. „Automatisation ermöglicht zwar einen hohen Output und somit geringere Handling-Kosten. Für unsere Zielkunden kostet die Automatisation allerdings Flexibilität und birgt Risiken“, weiß der Manager aus Erfahrung. Die geringere Flexibilität zeigt sich im Bereich der Lagerung, da oft genormte Lagerhilfsmittel eingesetzt werden, welche nur für bestimmte Warengruppen sinnvoll sind. In den vergangenen drei Jahren wurden viele Ressourcen in Forschung und Entwicklung investiert. So habe man eine Automatisierungslösung im Kleinteilelager und Kommissionierbereich entwickelt, die sowohl den Indus­triekunden als auch Retail- und E-Commerce-Kunden entscheidende Vorteile bietet. Schenzel: „Das System, das wir aktuell in unserem iLogistics Center in Fischamend implementieren, heißt AutoStore. Es ermöglicht uns, Waren auf einer kompakten Fläche von 500 m² effizient zu lagern und durch den Einsatz von Robotern direkt zu unseren Teammitgliedern zu bringen“. Dadurch lassen sich nicht nur die Geschwindigkeit erhöhen und Prozesse optimieren, sondern auch die Arbeitsumgebung für die Mitarbeiter ergonomischer gestalten. „Wir sind stolz darauf, eines der ersten Kontraktlogistikunternehmen in Österreich zu sein, das eine solche Lösung umsetzt.

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One for all

Der entscheidende Unterschied der nächsten Skypod-Generation ist die Fähigkeit, sowohl Each als auch Case Picking zu bewältigen, wodurch Exotec in der Lage ist, die Multichannel-Bedürfnisse seiner Kunden mit einer einzigen Lösung zu adressieren. Das System unterstützt nun auch eine Reihe von Logistikfunktionen, die traditionell externe Geräte und komplexe Subsysteme erfordern. Dies ermöglicht es den Kunden nicht nur, den Warenfluss durch das Lager zu vereinfachen, sondern verkleinert auch den System-Footprint erheblich, indem der Bedarf an Förderbändern, Sortieranlagen, externer Lagerung und Packstationen reduziert wird.

Hauptfunktionen im Überblick

• Native Buffer: Die nächste Generation des Skypod-Systems ermöglicht die interne Zwischenlagerung von teilweise abgeschlossenen oder abgeschlossenen Aufträgen. Diese werden automatisch in den Regalen zwischengelagert, bis sie für den Versand oder die Weiterverarbeitung benötigt werden. Dies reduziert den Bedarf an externen Puffersystemen oder Bereitstellungszonen erheblich.
• Strict Sequencing: Das neue System bietet eine präzise Sequenzierung. Roboter gruppieren Aufträge und liefern sie in der gewünschten Reihenfolge an den Exchanger, der sie für die Weiterleitung vorbereitet. Dies ermöglicht eine Beladung von Paletten, Containern oder LKWs auf der Grundlage von Lieferrouten, Filial-Planogrammen oder anderen Entladeanforderungen, alles ohne den Bedarf an externen Sortiergeräten.
• Pick and Pack: Das Verpacken wird mit direkt in den Kommissionierprozess integriert. Bediener kommissionieren direkt in Fulfillment-Container, wodurch eine nachträgliche manuelle Verpackung entfällt. Diese Funktion lässt sich nahtlos mit individuellen Verpackungslösungen kombinieren, um etwa die Kommissionierung in kundenspezifische Behälter zu ermöglichen. Das senkt die Kosten der letzten Meile erheblich.

Neuer Industriestandard
für eine breitere Palette von Prozessen

„Bei der Entwicklung der nächsten Skypod-Generation war es unser Ziel, eine Lösung zu schaffen, die hinsichtlich operativer Exzellenz und Eleganz den Industriestandard für das nächste Jahrzehnt und darüber hinaussetzt“, erklärt Romain Moulin, CEO und Mitbegründer von Exotec. „Wir erleben bereits, wie unsere Kunden ihre gesamte Lieferkette mithilfe dieser Innovation transformieren – von der Integration von Each and Full Case Picking bis zur Kostenoptimierung durch präzise Sequenzierung.“
Exotec entwickelte die nächste Generation des Skypod-Systems als Antwort auf die sich ändernden Marktanforderungen. Als Basis diente dabei auch das Feedback bestehender Kunden, die zunehmend nach Lagerrobotern fragten, die eine breitere Palette von Prozessen innerhalb der Lagerhallen abdecken.

Hohe Lagerdichte und betriebliche Flexibilität

In den letzten zwei Jahren hat Exotec das Skypod-System der nächsten Generation im Stealth-Modus verkauft. Über 20 Projekte im Gesamtwert von 400 Millionen US-Dollar wurden bereits erfolgreich abgeschlossen, darunter für Kunden wie Oxford Industries (Tommy Bahama, Lilly Pulitzer, Southern Tide usw.), Grainger und E. Leclerc. „Wir haben uns aufgrund der hohen Lagerdichte und der betrieblichen Flexibilität für Exotec entschieden. Dank der Fortschritte in der Robotertechnologie konnten wir innerhalb des Systems einen größeren Bereich zur Zwischenlagerung für vorbereitete Bestellungen einrichten“, erklärt Maxence Maurice, CEO von E. Leclerc Seclin. „Früher dauerte die Auslieferung an den Kunden vom Erreichen des Drive-in bis zum Verlassen mit den Lebensmitteln zwischen 10 und 15 Minuten. Heute mit der Exotec-Lösung dauert es weniger als fünf Minuten.“

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