Wie groß der Effekt sein kann, zeigt eine Modellrechnung für einen Fernverkehrs-Lkw mit 120.000 Kilometern Jahreslaufleistung. Bei einem Verbrauch von 30 Litern auf 100 Kilometer fallen rund 36.000 Liter Diesel pro Jahr an. Je nach Einsatzprofil könnten optimierte Reifen den Verbrauch laut Continental um rund 1,0 bis 1,5 Liter pro 100 Kilometer reduzieren. Bei zwei Euro pro Liter entspräche das einem Einsparpotenzial von 2.400 bis 3.600 Euro je Fahrzeug und Jahr.

Mehr als die Reifenwahl

Entscheidend ist für Buday jedoch nicht das einzelne Produkt, sondern das Zusammenspiel aus passender Spezifikation, Wartung, digitalen Services und effizienten Prozessen. Reifendruck und Temperatur lassen sich heute laufend überwachen, um Wartung planbarer zu machen und ungeplante Ausfälle zu vermeiden. Gleichzeitig müsse die Reifenwahl konsequent am jeweiligen Einsatzprofil ausgerichtet werden – vom Fernverkehr bis zum regionalen oder kommunalen Einsatz.

Diesen Ansatz versteht Continental als Teil des Total-Cost-of-Ownership-Modells. Auch kleinere Flotten könnten davon profitieren, sofern Lösungen und Services auf deren tatsächlichen Bedarf zugeschnitten seien.

Zweites Leben für die Karkasse

Ein weiterer Hebel liegt in der Runderneuerung. Hochwertige Karkassen sollen mehrere Lebenszyklen ermöglichen und damit sowohl Kosten als auch Materialeinsatz reduzieren. Runderneuerte Reifen könnten bei geeigneten Einsatzbedingungen Leistungswerte nahe jenen von Neureifen erreichen und gleichzeitig Einsparungen im zweistelligen Prozentbereich ermöglichen, so Buday.

Mit zunehmender Elektrifizierung werde dieser Aspekt noch wichtiger. Sinkt der CO₂-Ausstoß während des Fahrzeugeinsatzes, gewinnen Produktion, Materialien und Ressourceneinsatz relativ an Bedeutung. Für Flottenbetreiber bleibt die Botschaft klar: Reifen sind zwar nur ein kleiner Kostenblock in der Bilanz, können aber einen vergleichsweise großen Einfluss auf Verbrauch, Verfügbarkeit und Lebenszykluskosten eines Fahrzeugs haben.

Der Beitrag Reifen werden zum Kostenhebel erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Anders verhält es sich bei Lkw-Reifen, die zwar häufig denselben Grundrohstoff nutzen – Gummi –, aber deutlich komplexeren Anforderungen gerecht werden müssen. Bei einer vom Reifenhersteller Continental organisierten Presseführung erhielten zehn Journalisten aus Deutschland, Österreich und der Schweiz exklusive Einblicke in die Herstellung, Testung und sogar Runderneuerung von Reifen.

Vom Rohstoffmix zum Hochleistungsreifen

Alles beginnt mit der Gummimischung – und diese ist weitaus komplexer, als man auf den ersten Blick vermuten würde. Ein Lkw-Reifen muss zahlreiche Funktionen gleichzeitig erfüllen: Er soll langlebig sein, möglichst wenig Lärm verursachen, bei unterschiedlichen Wetterbedingungen ausreichend Grip bieten und zugleich wirtschaftlich arbeiten. Die Zusammensetzung der Rohstoffe muss all diese Anforderungen berücksichtigen und in Einklang bringen. Ein besonders robuster Reifen wäre beispielsweise oft zu laut und für den Einsatz auf E-Lkw ungeeignet.

„Ein guter Lkw-Reifen ist daher immer ein Kompromiss“, sagt Philipp Must, Head of Technical Customer Interface Management bei Continental. Sein Arbeitsplatz ist das Contidrom in Wietze bei Hannover, eine Teststrecke, die seit ihrer Gründung im Jahr 1967 ein zentraler Bestandteil der Forschungs- und Entwicklungsarbeit des Unternehmens ist. Der Standort ist einer von 16 weltweit, an denen Continental neue Reifen, Mischungen und Technologien entwickelt. Zudem gehört er zu den vier Standorten weltweit, an denen fertige Reifen umfassend getestet werden.

Während früher kostspielige Prototypen produziert und anschließend umfangreichen Praxistests unterzogen werden mussten, kommen heute eigens entwickelte Simulatoren zum Einsatz. Dort werden zahlreiche Varianten virtuell geprüft. Nur jene Modelle, die diese Tests bestehen, werden als physische Produkte gefertigt. Bis zu 200 Varianten entstehen jährlich, doch nur ein kleiner Teil schafft es bis zum Prototypen und anschließend in die reale Erprobung.

Für die Tests setzt Continental sowohl objektive als auch subjektive Prüfer ein. Objektiv messbar sind etwa Bremsleistung, Rollwiderstand oder Geräuschentwicklung. Subjektive Tester bewerten dagegen das Fahrverhalten und das Fahrerlebnis.

Die Journalisten konnten auf dem Testgelände selbst Erfahrungen sammeln – sowohl am Steuer eines Vans als auch als Beifahrer in einem voll beladenen 38-Tonnen-Lkw. Verglichen wurden jeweils zwei unterschiedliche Reifenmodelle: ein Premiumprodukt von Continental und ein Reifen aus der Budgetreihe eines Wettbewerbers. Der direkte Vergleich machte deutlich, wie stark hochwertige Reifen die Fahrsicherheit beeinflussen können.

Weniger Verbrauch, mehr Wirtschaftlichkeit

Hinnerk Kaiser, Leiter Produktentwicklung Bus- und Lkw-Reifen EMEA, erklärt: „Reifen machen nur 2 Prozent der Gesamtbetriebskosten einer Flotte aus, wirken sich aber auf 49 Prozent der Kosten aus.“

Einen wesentlichen Einfluss haben Reifen unter anderem auf den Kraftstoffverbrauch. Im Contidrom wurde dies den Teilnehmern eindrucksvoll demonstriert. Zunächst wurde ein Lkw mit dem Conti Hybrid HS5, einem Lenkachsreifen mit hoher Laufleistung, ausgestattet. Das Fahrzeug absolvierte eine zehn Kilometer lange Strecke mit konstant 50 km/h, während Position und Verbrauch per GPS und Telemetrie live erfasst wurden. Das Ergebnis: 27,28 Liter pro 100 Kilometer.

Anschließend absolvierte derselbe Lkw die identische Strecke mit gleicher Geschwindigkeit, diesmal jedoch auf Conti EfficientPro 5-Reifen. Der Verbrauch sank auf 23,6 Liter pro 100 Kilometer.

Bei einer jährlichen Fahrleistung von 100.000 Kilometern ergibt sich daraus eine Einsparung von rund 4.416 Litern Diesel beziehungsweise etwa 8.523 Euro – bei einem angenommenen Dieselpreis von 1,96 Euro pro Liter. Gleichzeitig würden die CO₂-Emissionen um rund 11.702 Kilogramm sinken.

„Der Conti Hybrid HT 5 vereint Sicherheit, Effizienz und Langlebigkeit und unterstützt einen zuverlässigen, wirtschaftlichen Betrieb unter wechselnden Bedingungen“, so Kaiser.

Zweites Leben für die Karkasse

Apropos Wirtschaftlichkeit: Die Journalisten erhielten auch exklusive Einblicke in das ContiLifeCycle-Werk in Stöcken bei Hannover. Dort werden jährlich rund 100.000 Lkw-Reifen runderneuert.

Continental setzt dabei auf zwei Verfahren: die Heißrunderneuerung (ContiRe) und die Kaltrunderneuerung (ContiTread). Bei der Kaltrunderneuerung wird lediglich vorvulkanisiertes Laufflächenmaterial auf die abgeschliffene Karkasse aufgebracht. Bei der Heißrunderneuerung hingegen wird die Karkasse von Wulst zu Wulst im Heißvulkanisationsverfahren wiederhergestellt. Dabei erhält der Reifen eine neue Gummimischung und damit ein neues Profil.

„Die Runderneuerung verlängert die Nutzungsdauer der Karkasse. Sie kann den Ressourcenverbrauch im Vergleich zu einem reinen Austauschansatz senken und gleichzeitig zur Kosteneffizienz der Flotte beitragen“, sagt Felix Hantelmann, Werksleiter des ContiLifeCycle-Werks.

Nach dem Besuch der Continental-Standorte wird deutlich, dass Reifen weit mehr sind als bloße Verschleißteile. Sie beeinflussen Sicherheit, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit eines Fuhrparks gleichermaßen. Die oft unterschätzte Verbindung zwischen Gummi und Geld wird dabei ebenso greifbar wie die Erkenntnis, dass moderne Reifenentwicklung längst ein Hightech-Geschäft ist – mit spürbaren Auswirkungen auf die Bilanz von Transportunternehmen.

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