„Wir bestellen schon aus der Nullserie die ersten Prototypen, haben Zugriff auf sämtliche Entwicklungsunterlagen und können unseren Kunden deshalb zeitnah das EX-geschützte Modell für die anspruchsvollere Zone 1/21 vorstellen“, erläutert Elke Karnarski, Produktmanagerin EX-Proof Trucks & Safety Solutions bei Linde MH. 

Druckfeste Gehäuse mit elektronischen Komponenten werden so verbaut, dass sie die Fahrzeugkontur nicht verändern. Das bedeutet: Die Sicht der Staplerfahrer oder die Beinfreiheit werden nicht durch ein zusätzlich montiertes Gehäuse auf dem Fahrzeugheck oder im Fußraum behindert. 
„Die Fahrer profitieren vom selben ‚Look & Feel‘ und den vielen neuen Komfort-Features, die sie von den Serienfahrzeugen her kennen“, sagt Karnarski.

In Produktionsbereichen, wo Gefahrstoffe miteinander vermischt oder umgefüllt werden, ist die Wahrscheinlichkeit höher, dass eine explosive Atmosphäre entsteht. Daher ist es wichtig, die Temperatur aller Komponenten, die Wärme erzeugen, exakt zu kontrollieren. 
Zwei Maßnahmen sorgen dafür, dass das Temperaturlimit eingehalten wird und gleichzeitig die Motorleistung dem Standardfahrzeug ebenbürtig ist. 

Karnarski: „Für die Zone 1/21 haben wir Motoren mit einer speziellen Wicklung in einer höheren Isolationsklasse eingebaut, um den weitreichenden Sicherheitsanforderungen in diesen ATEX-Bereichen gerecht zu werden. Zusätzlich haben wir die Sensoren direkt in die Wicklung des Motors eingebaut. Wir messen also die Temperatur kontinuierlich dort, wo sie entsteht.“

Die EX-Schutz-Modelle von Linde MH können auf Wunsch mit einer Reverse Assist Camera oder dem Reverse Assist Radar ausgerüstet werden. Beide Assistenten erhöhen die Sicherheit beim Rückwärtsfahren. Die Rückfahrkamera wurde mittels KI darauf trainiert, zwischen Menschen und einem Objekt zu unterscheiden.
Das Fahrzeug erkennt, wie weit weg sich ein Fußgänger vom Fahrzeug befindet, und leitet den Bremsvorgang ein. Zusätzlich erhält der Fahrer ein akustisches Warnsignal und kann schnell reagieren. Damit sind wertvolle Sekunden gewonnen. Der Reverse Assist Radar sorgt nicht nur dafür, dass die Geschwindigkeit reduziert wird, sondern kann das Fahrzeug bis zum Stopp abbremsen. 

Ein angenehmes Klima in der Kabine und freie Scheiben tragen gleichermaßen zum Wohlbefinden und zur Sicherheit der Mitarbeitenden bei. Dafür sorgt in den neuen EX-geschützten Elektrostaplern eine spezielle Gebläseheizung mit acht Düsen für Scheibe, Innenraum und Fußraum, die vollständig integriert und für Zone 2/22 und Zone 1/21 zertifiziert ist. 

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Der EXH-S 20-25 überzeugt mit einer Tragfähigkeit von 2.500 kg und einer Spitzengeschwindigkeit von 14 km/h, ideal für lange Transportwege. Der EXH 14 punktet mit Wendigkeit und kompakter Bauweise, was ihn besonders für den Einsatz in engen Räumen und Lkw-Transportboxen prädestiniert, mit bis zu 1.400 kg im Horizontaltransport.

Die Hochhubwagen EXV 14-20 und EXP 14-20 ermöglichen sicheres und effizientes Ein- und Auslagern in engen Gängen. Beide Modelle verfügen über leistungsstarke Motoren und innovative Sicherheitsfeatures wie die OptiSpeed-Funktion und das Assistenzsystem Curve Speed Control.
Alle Geräte sind mit Lithium-Ionen-Batterien ausgestattet, die für zuverlässige Verfügbarkeit und flexibles Laden sorgen.

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Die Nachfrage nach elektrischen Flurförderzeugen ist in Österreich in den vergangenen Jahren deutlich gestiegen und folgt damit einem klaren europäischen Trend. Während Verbrennergeräte kontinuierlich an Bedeutung verlieren, dominieren Elektroantriebe heute vor allem im Lager- und Distributionsumfeld. Besonders dynamisch entwickelt sich das Segment der Lagertechnikgeräte wie Nieder- und Hochhubwagen sowie kompakte Elektrostapler.

Ein wesentlicher Treiber dieser Entwicklung ist der anhaltende E-Commerce-Boom. Dieser führt zu deutlich höheren Umschlagfrequenzen und kleinteiligeren Warenbewegungen im Lager. Statt palettenweiser Transporte stehen zunehmend kommissionierintensive Prozesse im Vordergrund, was den Bedarf an elektrisch betriebenen Lagertechnikgeräten massiv erhöht.

Der stärkste Wachstumstreiber bleibt jedoch die Wirtschaftlichkeit: Elektrische Geräte bieten über den Lebenszyklus hinweg klare Vorteile bei Energie-, Wartungs- und Betriebskosten. Hinzu kommen Anforderungen aus Nachhaltigkeitsstrategien, steigender Zeitdruck in der Logistik sowie der Wunsch nach besseren Arbeitsbedingungen. Die Lithium-Ionen-Technologie hat diesen Wandel zusätzlich beschleunigt und entwickelt sich zunehmend zum Standard.

Für viele Betriebe ist nicht das Gerät selbst das Problem, sondern die Ladeinfrastruktur. Wie gehen Sie damit um?

Tatsächlich verlagert sich die Herausforderung zunehmend von der Antriebstechnologie hin zur Energieversorgung. Themen wie Netzkapazität, Lastspitzen und steigende Energiekosten spielen eine zentrale Rolle, insbesondere im Mehrschichtbetrieb.

Toyota Material Handling Austria begegnet diesem Wandel mit einem ganzheitlichen Ansatz. Im Fokus stehen umfassende Energieanalysen, intelligente Lademanagementsysteme sowie die gezielte Integration von Lithium-Ionen-Technologie. Diese ermöglicht beispielsweise das sogenannte Zwischenladen, wodurch klassische Batteriewechsel entfallen. Ergänzend sorgen digitale Flottenmanagementlösungen für Transparenz bei Nutzung und Energieverbrauch. Ziel ist es, die vorhandene Infrastruktur optimal zu nutzen, Lastspitzen zu vermeiden und die Energieeffizienz im gesamten Betrieb zu steigern.

Sie bewerben Solarenergie als Ergänzung zur Staplerversorgung. Wie sieht das in der Praxis aus?

Die Kombination aus Photovoltaik und elektrifizierter Staplerflotte gewinnt in der Praxis zunehmend an Bedeutung, insbesondere bei Neubauten und größeren Logistikstandorten. Hier wird Energie nicht mehr isoliert betrachtet, sondern als integraler Bestandteil der Intralogistik.

In der Umsetzung bedeutet das: Unternehmen erzeugen einen Teil ihres Strombedarfs selbst, nutzen diesen für den Betrieb ihrer Flurförderzeuge und optimieren den Einsatz über intelligente Ladesysteme. In Kombination mit Energiespeichern entsteht so ein zunehmend autarkes und effizientes System.

Allerdings ist dieses Modell in Österreich noch nicht flächendeckend etabliert. Vor allem größere Unternehmen treiben diese Entwicklung voran, während kleinere Betriebe oft noch am Anfang stehen. Der Trend ist jedoch klar: Die intelligente Verknüpfung von Energieerzeugung, -speicherung und -verbrauch wird künftig ein zentraler Wettbewerbsfaktor sein.

Wasserstoff und Brennstoffzellentechnologie stehen bei Toyota auf der Agenda. Welche Rolle spielt diese Technologie konkret in Österreich?

Wasserstoffbasierte Lösungen sind technologisch ausgereift und kommen international bereits in bestimmten Anwendungsfällen zum Einsatz – insbesondere in großen Logistikzentren mit durchgehendem Mehrschichtbetrieb. Für die Mehrheit der österreichischen Anwendungen ist die Lithium-Ionen-Technologie derzeit wirtschaftlich und infrastrukturell die deutlich praktikablere Lösung. Wasserstoff bleibt daher mittelfristig ein Zukunftsthema, das wir technisch beherrschen, das aber selektiv eingesetzt wird.

Langfristig kann Wasserstoff jedoch eine sinnvolle Ergänzung darstellen, vor allem dort, wo sehr hohe Einsatzintensitäten und kurze Betankungszeiten entscheidend sind. Eine flächendeckende Ablösung batterieelektrischer Systeme ist jedoch nicht absehbar.

Elektrische Antriebe stoßen in bestimmten Umgebungen an Grenzen, etwa in Kühlhäusern. Wo liegen die Hürden – und wie lösen Sie diese?

Extreme Einsatzbedingungen wie Kühlhausanwendungen stellen hohe Anforderungen an Material, Elektronik und Energiesysteme. Niedrige Temperaturen können die Leistungsfähigkeit von Batterien beeinträchtigen, zudem spielen Themen wie Kondensation und mechanische Belastung eine Rolle. Die Industrie hat darauf mit spezifischen Lösungen reagiert. Dazu zählen speziell ausgelegte Kühlhausgeräte mit isolierten Komponenten, angepassten Materialien sowie temperierten Batteriesystemen. Insbesondere moderne Lithium-Ionen-Batterien zeigen hier Vorteile gegenüber klassischen Blei-Säure-Systemen.

In der Praxis sind elektrische Flurförderzeuge heute auch in anspruchsvollen Umgebungen zuverlässig einsetzbar – vorausgesetzt, die Systeme sind entsprechend ausgelegt und auf den jeweiligen Anwendungsfall abgestimmt.

Welche Antriebstechnologie wird 2030 dominieren?

Bis 2030 wird die Lithium-Ionen-Technologie klar dominieren. Sie bietet die beste Kombination aus Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Flexibilität und ist für den Großteil aller Anwendungen geeignet.

Ergänzend werden sich alternative Technologien wie Wasserstoff in spezifischen Einsatzbereichen etablieren, insbesondere bei sehr intensiven Betriebsprofilen. Verbrennungsmotoren hingegen werden weiter an Bedeutung verlieren und sich zunehmend auf Nischenanwendungen beschränken.

Für Unternehmen bedeutet das: Die Elektrifizierung der Flotte ist keine Zukunftsoption mehr, sondern bereits heute eine strategische Notwendigkeit. Wer frühzeitig investiert, profitiert langfristig von geringeren Betriebskosten, höherer Energieeffizienz und größerer Planungssicherheit.

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Ein Highlight des Unternehmens: der humanoide Roboter „Carl“. Über ein Tablet bestellen Messebesucher Getränke – und Carl entscheidet selbstständig: Welche Flasche? Wo steht sie? Mit welcher Hand greift er zu? Seine KI-gestützte Steuerung ermöglicht autonome Entscheidungen, von der Erkennung der Flaschensorte bis zum präzisen Greifprozess.

 „Wir zeigen mit dem humanoiden Roboter den nächsten Entwicklungsschritt bei der Kommissionierung. Bis daraus ein marktreifes Produkt wird, dauert es aber noch ein paar Jahre“, schildert Jan-Niklas Freund, Manager Automation Sales Steering bei Linde MH.

Parallel steigen die Anforderungen an Automatisierungslösungen, etwa in der Getränkeindustrie. Hier gilt es, Paletten mit Doppelpalettenklammern oder schwere Papierrollen mit einer Papierklammer effizient zu bewegen.

Weitere Informationen: Website von Linde Material Handling

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Die Lithium-Ionen-Version überzeugt durch niedrigen Energieverbrauch, schnelle Zwischenladung und wartungsfreien Betrieb, während die neue schwebende Fahrerkabine Vibrationen und Geräusche reduziert. Mit Hubhöhen bis 7,5 Meter, 20 km/h Höchstgeschwindigkeit und Fingertip-Steuerung in der Armlehne setzen die Stapler auf Komfort und Effizienz.

Ob Blei-Säure, Lithium-Ionen oder Brennstoffzelle – die CESAB-Modelle sind sicher bei modernen Lager- und Logistikprozessen. 

Die wichtigsten Merkmale im Überblick:
Ergonomische Fahrerkabine, energieeffizienter Lithium-Ionen-Akku, einfacher Zugang für den Service, StaminaTune von Cesab

Weitere Informationen: Website von CESAB

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Damit wird die Produktion nicht nur sicherer, sondern auch deutlich wirtschaftlicher.

Über FEIL:
Seit über 70 Jahren entwickelt das Unternehmen in Rüthen, Deutschland, Rollbehälter und Transportroller für die Intralogistik, langlebig und praxiserprobt:
„Wenn Paletten schnell und sicher bewegt werden müssen, ohne dass jedes Mal ein Stapler zum Einsatz kommt, sind unsere Palettenfahrrahmen die ideale Lösung. Sie machen Paletten, Gitterboxen und Industriebehälter mobil.“

Hier geht es weiter zur FEIL rolltainer Website.

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Kern des Konzepts ist die Verlagerung der Pickfunktion direkt in den Lagergang. Statt Ware zu stationären Kommissionierplätzen zu transportieren, kombiniert der X380 In-Aisle Picking mit dem Ware-zur-Person-Prinzip. Dadurch sollen unnötige Behältertransporte entfallen und die Flexibilität im Lager deutlich steigen. Laut P8S richtet sich der Roboter insbesondere an Lager mit hoher Artikelvielfalt und saisonalen Volumenspitzen.

Im Unterschied zu humanoiden Robotikansätzen setzt Pick8ship auf ein anwendungsorientiertes, containerbasiertes System mit Fokus auf Geschwindigkeit, Skalierbarkeit und Wirtschaftlichkeit. Der X380 erweitert die bestehende, KI-gestützte Systemarchitektur des Unternehmens, die Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Versand in einem durchgängigen Materialfluss verbindet.

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Im Fokus der Entwicklung stand laut Hersteller die Produktivität der Fahrer. Entsprechend verfügen die neuen Modelle über ergonomisch gestaltete Kabinenoptionen für unterschiedliche Wetterbedingungen. Große Superelastikreifen und eine erhöhte Bodenfreiheit sorgen auch auf unebenem Untergrund für ruhige Fahreigenschaften und erhöhen die Sicherheit bei Außeneinsätzen. Das soll Ermüdung reduzieren und die Arbeitsbedingungen insgesamt verbessern. 

„Vielseitigkeit ist entscheidend, damit Lager wettbewerbsfähig und produktiv bleiben“, erklärt Robert O’Donoghue, Vice President Marketing EMEA bei Yale Lift Truck Technologies. 
„Viele Betriebe benötigen Möglichkeiten, eine Vielzahl von Aufgaben im Innen- und Außenbereich effizient und kostengünstig zu bewältigen. Die neuen Yale®-MXLG-Großreifen-Gabelstapler bieten dafür eine Allzwecklösung – mit integrierter intelligenter Flexibilität.“

Die Elektrostapler tragen zu einem leiseren und emissionsfreien Arbeitsumfeld bei. Im Betrieb entstehen weder Abgase noch Batteriegase, zudem liegt der Geräuschpegel deutlich unter dem von verbrennungsmotorischen Alternativen. Das kommt nicht nur den Fahrern zugute, sondern unterstützt auch Unternehmen bei der Reduktion ihrer Umweltbelastung. Die integrierte Lithium-Ionen-Technologie ermöglicht Zwischenladungen während der Pausen und macht separate Ladebereiche überflüssig. Das vereinfacht das Energiemanagement und reduziert Stillstandzeiten. Zudem sind die Batterien wartungsarm und langlebig:

Yale garantiert über fünf Jahre oder 7.500 Betriebsstunden eine Restkapazität von mindestens 70 Prozent. Damit positioniert der Hersteller die neue Serie als wirtschaftliche und zukunftsfähige Lösung für anspruchsvolle Einsätze in der Intralogistik.

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Die Stapler bieten Tragfähigkeiten von 1,6 bis 2,0 t, einen 4,5-kW-Doppelantrieb, einen 12-kW-Hydraulikmotor und wartungsfreie Li-Ionen-Akkus. Besonders in engen Lagergängen punkten sie durch ihren kleinen Wenderadius. Ergonomische Fahrerplätze, moderne Bedienelemente, ein Farbdisplay mit Onboard-Diagnose sowie eine elektrische Feststellbremse mit Rampenstopp erhöhen Komfort und Sicherheit.

Parallel dazu bietet Bobcat eigene Lithium-Ionen-Akkus mit 400 und 600 Ah, kompatibel mit dem gesamten E-Stapler-Portfolio. Die LFP-Batterien bieten hohe Sicherheit, lange Lebensdauer, integriertes Wärmemanagement bis –18 °C und volle Einbindung in den CAN-Bus. Über Machine IQ lassen sich System- und Batteriedaten in Echtzeit überwachen.

Damit liefert die aktuelle Produktlinie ein rundum zukunftssicheres Paket für die innerbetriebliche Logistik.

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Gleiche Intention: fossilfreie Zukunft

„Wir verfolgen das Ziel, eine Führungsrolle in der nachhaltigen Transformation unserer gesamten Wertschöpfungskette zu übernehmen, und bauen dafür gemeinsam mit unseren Lieferanten eine widerstandsfähige Lieferkette auf“, erklärt Giorgio Polonio, Vice President Purchasing Supply bei Toyota Material Handling Europe.
„Wir freuen uns, gemeinsam mit Toyota die nächste Generation von Flurförderzeugen mit reduziertem CO₂-Fußabdruck zu entwickeln. Toyota Material Handling Europe ist bereits seit über 20 Jahren über unsere Tochtergesellschaft Tibnor Kunde von SSAB. Nun intensivieren wir unsere Zusammenarbeit auf Grundlage gegenseitigen Vertrauens und des gemeinsamen Ziels einer fossilfreien Zukunft“, ergänzt Tony Harris, Head of SSAB Europe.

Teil der Netto-Null-Strategie

Anfang 2024 hat die Science Based Targets initiative (SBTi) die kurz- und langfristigen Klimaziele von Toyota Material Handling Europe validiert. Diese zielen darauf ab, spätestens bis Ende des Geschäftsjahres 2041 Netto-Null-Emissionen zu erreichen. Die SBTi bietet Unternehmen einen wissenschaftlich fundierten Rahmen zur Reduzierung von Treibhausgasemissionen, um die schwerwiegendsten Folgen des Klimawandels abzuwenden, und unterstützt das globale Ziel, die Erderwärmung auf maximal 1,5 °C zu begrenzen.
Im Rahmen seiner Netto-Null-Strategie erhöht Toyota Material Handling Europe den Einsatz von recyceltem Stahl, der mit fossilfreier Elektrizität und Biogas hergestellt wird. Dies senkt den CO₂-Fußabdruck der in den Flurförderzeugen verwendeten Rohmaterialien erheblich. Ziel des Unternehmens ist es, kohlenstoffarmen Stahl schrittweise zum Standard für seine Produkte zu machen – beginnend mit den meistnachgefragten Modellen der Handhubwagen-Baureihe.

Beim volumenstarken Modell Toyota Lifter LHM230 werden künftig die Gabeln und der Rahmen aus SSAB Zero™ gefertigt.

Lifter bekommt als Erstes Gabeln und Rahmen aus recyceltem Stahl

Durch die Partnerschaft mit SSAB kann Toyota Material Handling Europe die CO₂-Emissionen der eingesetzten Rohstoffe weiter reduzieren. Dabei setzt das Unternehmen als Branchenpionier erstmals kohlenstoffarmen, recycelten Stahl als Standardmaterial innerhalb einer gesamten Produktfamilie ein – zunächst bei den meistverkauften Handhubwagenmodellen.
Beim volumenstarken Modell Toyota Lifter LHM230 werden künftig die Gabeln und der Rahmen aus SSAB Zero™ gefertigt. Dieser Stahl weist über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg eine um 77 Prozent reduzierte CO₂-Bilanz im Vergleich zu Eisenerz-basiertem Stahl auf. Mit dieser Initiative leistet Toyota Material Handling Europe einen entscheidenden Beitrag zur Reduzierung materialbedingter Emissionen und kommt seinem Netto-Null-Ziel für das Geschäftsjahr 2041 einen weiteren Schritt näher.

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