Bereits heute betreibt DHL Supply Chain mehr als 8.000 kollaborative Roboter in seinem globalen Netzwerk. Die neue Plattform soll die Einführung zusätzlicher Technologien beschleunigen und die Skalierung von Automatisierungsprojekten vereinfachen.

Weg von individuellen Schnittstellen

Bisher erforderte jede neue Automatisierungslösung individuell programmierte Schnittstellen. Dieser Integrationsprozess nahm laut DHL in der Regel sechs bis acht Wochen in Anspruch und erschwerte schnelle Rollouts.

Mit der SOFTBOT-Plattform setzt das Unternehmen nun auf eine standardisierte Integrationsschicht mit vorinstallierten Konnektoren. Dadurch können neue Systeme schneller angebunden und flexibler angepasst werden.

„Die Logistikbranche verändert sich rasant“, sagt Sally Miller, Global CIO bei DHL Supply Chain. „Mit der SOFTBOT-Plattform können wir verschiedene Robotiklösungen nun sehr viel schneller anbinden.“

Skalierbare Automatisierung und zentrale Steuerung

Neben der beschleunigten Integration bietet die Plattform ein zentrales Dashboard zur Steuerung und Überwachung der eingesetzten Systeme. Dadurch erhält DHL standortübergreifend Zugriff auf Echtzeitdaten und kann Prozesse effizienter koordinieren.

„Die SOFTBOT-Plattform ist für uns die standardisierte Integrationsschicht“, erklärt Tim Tetzlaff, Global Head of Digital Transformation bei DHL Supply Chain. In Europa habe DHL Goods-to-Person-Lösungen bereits innerhalb weniger Stunden integriert, in Asien-Pazifik sogar ohne Unterbrechung des laufenden Betriebs.

Rollout auf mehr als 100 Standorte geplant

Die Plattform ist aktuell an rund 30 DHL-Standorten weltweit im Einsatz. In den kommenden drei Jahren soll sie auf über 100 Standorte ausgeweitet werden.

Auch der Technologiepartner sieht in der Zusammenarbeit weiteres Potenzial: „Mittlerweile führt DHL die meisten Implementierungen vollständig eigenständig durch“, sagt AK Schultz, CEO und Mitbegründer von SVT Robotics. Das beschleunige Rollouts und reduziere Kosten.

Fokus auf Daten und Effizienz

Ein weiterer Vorteil liegt in der verbesserten Datentransparenz. Der einheitliche Datenlayer ermöglicht eine bessere Abstimmung zwischen Mensch und Maschine sowie die Grundlage für KI-basierte Optimierungen.

Zudem sollen integrierte Warnsysteme und Echtzeit-Analysen die Resilienz der Logistikstandorte erhöhen und die Steuerung komplexer Netzwerke erleichtern.

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Die Maßnahmen stehen im Einklang mit der DHL-Strategie 2030, die Automatisierung, Digitalisierung und Robotik als zentrale Wachstumstreiber definiert. Bereits heute sind über 2.000 Roboter in der Region im Einsatz. Neben Assisted Picking Robotern von Locus Robotics und 6 River Systems setzt DHL erstmals auch Stretch-Roboter von Boston Dynamics in Großbritannien ein. Diese entladen bis zu 700 Kartons pro Stunde und verbessern die Ergonomie in schnell getakteten Lagerprozessen.

„Unsere Investitionen spiegeln die wachsenden Möglichkeiten auf dem britischen Markt wider. Immer mehr Kunden setzen auf Digitalisierung – allein in diesem Jahr haben wir bereits mehr Projekte umgesetzt als im gesamten Vorjahr“, erklärt Saul Resnick, CEO DHL Supply Chain UK & Ireland. Besonders in der Gesundheitslogistik setzt das Unternehmen auf spezialisierten Ausbau. Mit dem neuen „DHL Health Logistics“-Zentrum in Derby reagiert DHL auf das zweistellige Wachstum im britischen Life-Sciences-Markt. Die neue Anlage wird unter anderem mit temperaturgeführten Bereichen und Reinraumtechnologie ausgestattet.

Auch Tim Tetzlaff, Global Head of Accelerated Digitalisation bei DHL Supply Chain, sieht in der Automatisierung einen Schlüsselfaktor: „Bei DHL gestalten wir die nächste Welle der Automatisierung – nicht mit einer Standardlösung, sondern mit intelligenten, anpassungsfähigen Technologien, die auf die spezifischen Anforderungen einzelner Branchen zugeschnitten sind.“

Das Vereinigte Königreich gilt für DHL als strategisch zentrale Region, die sich trotz globaler Veränderungen im Warenverkehr als resilient und wandlungsfähig zeigt. Die neue britische Handelsstrategie, die Wachstumssektoren wie E-Commerce und Gesundheitswesen stärken und globalen Marktzugang verbessern soll, passt laut DHL exakt zu den eigenen Plänen.

Die Partnerschaften mit Technologieunternehmen reichen dabei über klassische Lieferantenbeziehungen hinaus. Gemeinsam werden neue robotergestützte Lösungen entwickelt und skaliert. Das Ziel: Prozesse vereinfachen, Transparenz erhöhen und als Logistikpartner der Wahl langfristig wettbewerbsfähig bleiben.

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Mit der geplanten Integration von über 1.000 weiteren Stretch-Robotern beschleunigt der weltweit führende Logistikdienstleister den rollout intelligenter Automatisierungslösungen über alle Divisionen hinweg. Die Stretch-Roboter wurden ursprünglich für das automatisierte Entladen von Kartons entwickelt und haben sich bereits in verschiedenen DHL-Lagern bewährt. Künftig sollen sie zusätzlich auch beim Kommissionieren zum Einsatz kommen – einem der arbeitsintensivsten Prozesse in der Kontraktlogistik.

Strategische Partnerschaft seit 2018

Die Zusammenarbeit zwischen DHL Group und Boston Dynamics begann bereits im Jahr 2018 und hat seither zahlreiche Fortschritte in der robotergestützten Prozessautomatisierung hervorgebracht. Insbesondere die Kontraktlogistik-Sparte DHL Supply Chain fungiert hier als Vorreiter. Im Jahr 2023 wurde der Stretch-Roboter erfolgreich in Nordamerika eingeführt, anschließend auf das Vereinigte Königreich und Europa ausgeweitet.

Mit einer Leistung von bis zu 700 Kartons pro Stunde steigert der Roboter nicht nur die Produktivität, sondern entlastet auch die Mitarbeiter.

„Mit unserer Agenda zur schnelleren Digitalisierung setzen wir darauf, die Wirkung von Robotik und Automatisierung in all unseren Betrieben und Geschäftsbereichen zu maximieren“, erklärt Sally Miller, Global CIO von DHL Supply Chain. „In der nun definierten Zusammenarbeit findet ein grundlegendes Umdenken statt, das unsere Arbeitsweise neu organisiert und den Service für unsere Kunden gleichzeitig verbessert.“

Mehr als 1 Milliarde Euro Investition in drei Jahren

In den vergangenen drei Jahren hat die DHL Group über eine Milliarde Euro in die Automatisierung ihrer Kontraktlogistik-Sparte investiert. Heute sind bereits mehr als 7.500 Roboter, 200.000 smarte Handheld-Geräte und fast 800.000 IoT-Sensoren weltweit im Einsatz. Über 90 % aller DHL-Lager verfügen inzwischen über mindestens eine automatisierte oder digitalisierte Lösung.

Dabei setzt der Konzern verstärkt auf Co-Development-Modelle mit innovativen Technologieanbietern, um maßgeschneiderte Robotiklösungen zu entwickeln. Die Betriebsabläufe von DHL dienen dabei als Realtestumgebung, wodurch neue Technologien praxisnah entwickelt, getestet und skaliert werden können.

„Durch die erweiterte Partnerschaft mit Boston Dynamics wird DHL eine aktivere Rolle in Gestaltung und Steuerung bei der Entwicklung von Robotern übernehmen. Ziel ist es, widerstandsfähigere, reaktionsschnellere und intelligentere Lösungen zu schaffen, die die individuellen Herausforderungen unseres Arbeitsalltags adressieren“, so Miller weiter.

Zukunftsweisendes Modell für die gesamte Branche

Auch Robert Playter, CEO von Boston Dynamics, sieht in der Partnerschaft einen richtungsweisenden Schritt für die Logistikbranche: „Wir sind stolz darauf, unsere Zusammenarbeit mit DHL Group weiter zu stärken. Unsere Teams haben gemeinsam den Weg der Innovation eingeschlagen, um praktische und effektive Robotik-Lösungen für Lagerhäuser zu entwickeln.“

Im Rahmen ihrer langfristigen Strategie 2030 verfolgt die DHL Group das Ziel, Technologiepartnerschaften weiter auszubauen und auf eine neue Ebene zu heben. Co-Investitionen und tiefere Kooperationsmodelle sollen dazu beitragen, Robotik und Automatisierung als tragende Säulen nachhaltigen Wachstums zu etablieren.

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Beim Abschlusstermin am 1. April 2025 präsentierten HHLA und Fraunhofer CML die Ergebnisse des Projekts und demonstrierten den Prototypen in Aktion. Der speziell entwickelte Roboter übernimmt das bislang manuell ausgeführte Umlegen der Pins von Containertragwagen und navigiert eigenständig entlang des Containerzugs. Gesteuert wird das autonome System über einen Leitstand von HHLA Sky, der präzise Koordination und hohe Effizienz gewährleistet.

Effizienzsteigerung durch Automatisierung

Aktuell erfolgt die Bedienung der Pins vor der Beladung von Zügen noch manuell. Sie sind auf den Containertragwagen an unterschiedlichen Positionen installiert und müssen je nach Containergröße geöffnet oder geschlossen werden. Durch das Forschungsprojekt wurde eine wesentliche Grundlage für eine zukünftige Automatisierung gelegt. In einem potenziellen Folgeprojekt könnte die Technologie weiterentwickelt und zur Marktreife gebracht werden, um einen wirtschaftlichen und operativen Einsatz zu ermöglichen.

Pablo Rossio, HHLA-Projektleiter, erklärte: “Dieses Forschungsprojekt hat gezeigt: Die Automatisierung des Pin-Handlings in der Bahnabfertigung ist technisch machbar. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse bilden nun die Grundlage für die weitere Bewertung des operativen Einsatzes. Dank der konzernweiten Vernetzung im Projekt – von unseren Containerterminals über HHLA Sky bis zur Bahntochter Metrans – konnten wir unsere Expertise bündeln, um Terminalprozesse effizienter und sicherer zu gestalten. Im nächsten Schritt wollen wir diese Technologie gezielt weiterentwickeln, um den Einsatz im operativen Betrieb zu ermöglichen.”

Auch Johann Bergmann, Teamleiter Port Technologies, betonte die innovativen Aspekte des Projekts: “Wir freuen uns über den erfolgreichen Abschluss des gemeinsamen Projekts: Der Roboter erhält Missionsdaten aus einem Leitstand, navigiert selbstständig entlang des Zugs und bewegt die zuvor erkannten Pins mithilfe eines magnetischen Greifers. Die Systemkomponenten wurden zunächst simuliert und anschließend an einem Demonstrator im Labor getestet. Besonders hervorzuheben ist das Zusammenspiel aus standardisierter Hardware und einer Robot Operating System (ROS)-basierten Softwarearchitektur, die gezielt auf die Anforderungen dieses speziellen Prozesses abgestimmt wurden.”

Zusammenarbeit für die Zukunft der Bahnlogistik

Die HHLA übernahm die Koordination des Projekts und brachte ihre Tochterunternehmen HHLA Container Terminal Tollerort, HHLA Sky, Hamburg Port Consulting (HPC) und Metrans in die Entwicklung ein. Das Fraunhofer CML verantwortete die Konzeption und Entwicklung des mobilen Robotik-Systems, von der Auswahl geeigneter Hardware-Komponenten bis zur Systemintegration und Erprobung.

Das Projekt wurde im Rahmen des Förderprogramms für Innovative Hafentechnologien (IHATEC) durch das Bundesministerium für Digitales und Verkehr (BMDV) gefördert. Ziel ist es, innovative Hafentechnologien und automatisierte Systeme voranzutreiben, um die Effizienz und Nachhaltigkeit in der Logistik weiter zu steigern.

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One for all

Der entscheidende Unterschied der nächsten Skypod-Generation ist die Fähigkeit, sowohl Each als auch Case Picking zu bewältigen, wodurch Exotec in der Lage ist, die Multichannel-Bedürfnisse seiner Kunden mit einer einzigen Lösung zu adressieren. Das System unterstützt nun auch eine Reihe von Logistikfunktionen, die traditionell externe Geräte und komplexe Subsysteme erfordern. Dies ermöglicht es den Kunden nicht nur, den Warenfluss durch das Lager zu vereinfachen, sondern verkleinert auch den System-Footprint erheblich, indem der Bedarf an Förderbändern, Sortieranlagen, externer Lagerung und Packstationen reduziert wird.

Hauptfunktionen im Überblick

• Native Buffer: Die nächste Generation des Skypod-Systems ermöglicht die interne Zwischenlagerung von teilweise abgeschlossenen oder abgeschlossenen Aufträgen. Diese werden automatisch in den Regalen zwischengelagert, bis sie für den Versand oder die Weiterverarbeitung benötigt werden. Dies reduziert den Bedarf an externen Puffersystemen oder Bereitstellungszonen erheblich.
• Strict Sequencing: Das neue System bietet eine präzise Sequenzierung. Roboter gruppieren Aufträge und liefern sie in der gewünschten Reihenfolge an den Exchanger, der sie für die Weiterleitung vorbereitet. Dies ermöglicht eine Beladung von Paletten, Containern oder LKWs auf der Grundlage von Lieferrouten, Filial-Planogrammen oder anderen Entladeanforderungen, alles ohne den Bedarf an externen Sortiergeräten.
• Pick and Pack: Das Verpacken wird mit direkt in den Kommissionierprozess integriert. Bediener kommissionieren direkt in Fulfillment-Container, wodurch eine nachträgliche manuelle Verpackung entfällt. Diese Funktion lässt sich nahtlos mit individuellen Verpackungslösungen kombinieren, um etwa die Kommissionierung in kundenspezifische Behälter zu ermöglichen. Das senkt die Kosten der letzten Meile erheblich.

Neuer Industriestandard
für eine breitere Palette von Prozessen

„Bei der Entwicklung der nächsten Skypod-Generation war es unser Ziel, eine Lösung zu schaffen, die hinsichtlich operativer Exzellenz und Eleganz den Industriestandard für das nächste Jahrzehnt und darüber hinaussetzt“, erklärt Romain Moulin, CEO und Mitbegründer von Exotec. „Wir erleben bereits, wie unsere Kunden ihre gesamte Lieferkette mithilfe dieser Innovation transformieren – von der Integration von Each and Full Case Picking bis zur Kostenoptimierung durch präzise Sequenzierung.“
Exotec entwickelte die nächste Generation des Skypod-Systems als Antwort auf die sich ändernden Marktanforderungen. Als Basis diente dabei auch das Feedback bestehender Kunden, die zunehmend nach Lagerrobotern fragten, die eine breitere Palette von Prozessen innerhalb der Lagerhallen abdecken.

Hohe Lagerdichte und betriebliche Flexibilität

In den letzten zwei Jahren hat Exotec das Skypod-System der nächsten Generation im Stealth-Modus verkauft. Über 20 Projekte im Gesamtwert von 400 Millionen US-Dollar wurden bereits erfolgreich abgeschlossen, darunter für Kunden wie Oxford Industries (Tommy Bahama, Lilly Pulitzer, Southern Tide usw.), Grainger und E. Leclerc. „Wir haben uns aufgrund der hohen Lagerdichte und der betrieblichen Flexibilität für Exotec entschieden. Dank der Fortschritte in der Robotertechnologie konnten wir innerhalb des Systems einen größeren Bereich zur Zwischenlagerung für vorbereitete Bestellungen einrichten“, erklärt Maxence Maurice, CEO von E. Leclerc Seclin. „Früher dauerte die Auslieferung an den Kunden vom Erreichen des Drive-in bis zum Verlassen mit den Lebensmitteln zwischen 10 und 15 Minuten. Heute mit der Exotec-Lösung dauert es weniger als fünf Minuten.“

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Zahlreiche Vorteile und Maßnahmen

Die Einbindung moderner Technologien und umweltverträglicher Werkstoffe in die Produktions- und Lagerprozesse senkt nicht nur den Ressourcenverbrauch für einen verbesserten CO₂-Footprint. Sie steigert auch die Performance, unterstützt Personalrecruiting sowie -bindung und erhöht die Wettbewerbsfähigkeit. Diese Vorteile sind in vielen Unternehmen bereits angekommen. Aktuellen Untersuchungen der Soti Inc. zufolge, setzen beispielsweise 63 Prozent der Transport- und Logistikunternehmen weltweit zur Verbesserung ihrer Nachhaltigkeit auf den Einsatz von automatisierten Erfassungsprozessen. 48 Prozent (62 Prozent in Deutschland) nutzen dafür intelligente Transportsysteme wie Elektrofahrzeuge (23 Prozent in Deutschland, 16 Prozent weltweit) und Robotertechnologien für den Lagerbetrieb (18 Prozent in Deutschland, 17 Prozent weltweit). Darüber hinaus wird ein gesunkener Papierverbrauch durch verstärkten Einsatz digitaler Technologien als wichtiger Beitrag zur Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung gewertet.

Schwerpunktthema Nachhaltigkeit

„Moderne Technologien sind Treiber für Nachhaltigkeit in Transport und Intralogistik“, urteilt LogiMAT-Messeleiter Michael Ruchty vom Messeveranstalter EUROEXPO Messe- und Kongress-GmbH, München. „Daher zählt Nachhaltigkeit auch in diesem Jahr zu den drei Schwerpunktthemen der LogiMAT. In nahezu allen Branchenbereichen flankieren die Aussteller diesen Aspekt mit den Exponaten ihrer jüngsten Produkt- und Lösungsentwicklungen.“

Wo gibt es was zum Thema Nachhaltigkeit auf der LogiMAT?
Ein Überblick.

Die Bandbreite des vorgestellten Portfolios für mehr Nachhaltigkeit reicht von neuen Flurförderzeugen mit alternativen Lithium-Ionen- und Wasserstoff-Antrieben über Innovationen bei individuellen Verpackungslösungen, -materialien und wiederverwendbaren AutoID-Lösungen bis hin zu neuen Komponenten mit Energierückspeisung für automatisierte Lagersysteme. „Mit Blick auf den Aspekt Nachhaltigkeit geben die auf der LogiMAT 2025 ausgestellten Neuentwicklungen und Lösungen einen Überblick über das aktuelle Portfolio für die erschließbaren Einsparpotenziale bei Ressourcen- und Energieverbrauch“, erläutert Messeleiter Ruchty. „Die Instrumente sind also verfügbar – sie müssen nur genutzt werden.“

Kompaktlager

Mit ihren Neuentwicklungen, die in der Halle 1 inklusive Galerie sowie den Hallen 3, 5 und 7 vorgestellt werden, verknüpfen etwa die Regal- und Maschinenbauer, Systemintegratoren und Fördertechnikanbieter zunehmend die Anlagenperformance mit dem Thema Nachhaltigkeit. Flexible Systemlösungen mit hoher Energieeffizienz sollen mit wiederverwendbaren Komponenten die Langlebigkeit von Anlagen und Zukunftsfähigkeit von Investitionen unterstützen und sich positiv auf Performance und CO₂-Bilanz auswirken.

Etiketten und AutoID

Neben Neuentwicklungen bei sicherheits- und restmüllreduzierenden E-Paper- und RFID-Etiketten der Etiketten- und Etikettiermaschinenhersteller zeigen Aussteller der AutoID-Branche (Halle 2) mit ihrem Auftritt unter anderem die jüngste Generation mobiler Scanner und Datenerfassungsgeräte sowie Installationen für automatisierten Erfassungsprozessen. Zudem werden neue, wiederverwendbare Systemkomponenten für Behälter-basierte Mehrweglösungen und Circular Economy vorgestellt.

IT

In Halle 4 auf dem Stuttgarter Messegelände zeigen die internationalen Software-Unternehmen, welche neuen Apps, Systemmodule, -komponenten und Subsysteme sie für optimierten und reduzierten Ressourceneinsatz und gesenkten Energieverbrauch durch verbesserte Prozessteuerung bieten. Neuheiten ermöglichen unter anderem Packungs- und Packschemaoptimierungen sowie KI-gestützte Prozessoptimierungen.

Verpackung und Behälter

Am augenfälligsten wird der Aspekt Nachhaltigkeit bei den internationalen Ausstellern der Verpackungstechnik und den Anbietern von Behälterlösungen in Halle 6. Den Hintergrund bildet die ab Mitte 2026 geltende neue EU-Verpackungsverordnung PPWR. Ihr zufolge soll Verpackungsabfall bis 2030 gegenüber 2018 um fünf Prozent und dann bis 2035 um 10 und bis 2040 um 15 Prozent reduziert werden. Für Umverpackungen, Transportverpackungen und Verpackungen für den elektronischen Handel gilt künftig, dass der Leerraumanteil höchstens 50 Prozent betragen darf. Zudem müssen die EU-Staaten, für weniger Verpackungsmüll aus Kunststoff sorgen. Bestimmte Einwegverpackungen aus Kunststoff sind von Januar 2030 an verboten. Folglich steht im Verpackungssegment der Nachhaltigkeitsaspekt besonders hoch im Kurs. Der spiegelt sich unter anderem in Angeboten für das Right-Sized-Packaging, Umreifungsmaschinen mit Papierbändern und intelligenten Mehrwegverpackungen wider.

Li-Ion-Technologie und erneuerte Elektrostapler

Last, but not least belegen die Flurförderzeuge-Hersteller in den Hallen 9 und 10 sowie die Entwickler Autonomer Mobiler Roboter (AMR) und Fahrerloser Transportfahrzeuge (FTF) in der Halle 8 mit neuen Elektrostaplern und Servicerobotern sowie dem aktuellen Stand bei Fahrerassistenzsystemen und den alternativen Lithium-Ionen- und Wasserstoff-Antrieben, wie Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung durch Innovationen und Retrofit-Angebote funktionieren kann. Lithium-Ionen-Akkus als Energiespeicher haben einen bis zu 30 Prozent energieeffizienteren Wirkungsgrad als Blei-Säure-Batterie. In Kombination mit modernen Ladegeräten lassen sich mehr als 16 Prozent Energie einsparen und CO₂-Emissionen vermeiden.

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