Im Zentrum stehen drei Themenfelder: emissionsärmere Produktdesigns, intelligente Assistenzsysteme und skalierbare Automatisierungslösungen.

CO₂-Reduktion entlang der gesamten Wertschöpfung

Ein zentraler Ansatzpunkt ist die Reduktion von Emissionen bereits im Produktdesign. Toyota setzt verstärkt auf CO₂-reduzierte Materialien und arbeitet dabei unter anderem mit dem Stahlhersteller SSAB zusammen. Erste Ergebnisse zeigen messbare Effekte: Beim Handhubwagen LHM230 konnten die Emissionen um 18 Prozent gesenkt werden.

Parallel wird die Energieeffizienz der Fahrzeuge weiter gesteigert. „Ein Beispiel ist der neue Toyota Traigo80, der im Vergleich zu früheren Modellen bis zu 12 % Energie einspart“, erklärt Marc Maureaux, Senior Sustainability Manager bei Toyota Material Handling Europe.

Die Nachhaltigkeitsstrategie wird auch extern bestätigt: Im EcoVadis-Rating zählt Toyota zu den besten ein Prozent der weltweit bewerteten Unternehmen.

Elektrifizierung im Schwerlastsegment

Mit dem neuen Elektrostapler Traigo80 adressiert Toyota insbesondere anspruchsvolle Anwendungen im Schwerlastbereich. Die Baureihe deckt Tragfähigkeiten bis fünf Tonnen ab und soll klassische Verbrenner zunehmend ersetzen.

„In vielen Einsatzbereichen sind leistungsstarke und gleichzeitig emissionsfreie Stapler heute unverzichtbar“, sagt Oskar Zettl, Geschäftsführer von Toyota Material Handling Austria.

Neben unterschiedlichen Batterieoptionen setzt Toyota auf höhere Leistungswerte und verbesserte Ergonomie. „Der Traigo80 vereint präzise Steuerung, moderne Technologie und ein durchdachtes Design“, ergänzt José Maria Gener, Vice President Sales & Marketing bei Toyota Material Handling Europe.

Assistenzsysteme für mehr Sicherheit

Parallel rückt die Sicherheit im Lagerbetrieb stärker in den Fokus. Mit dem System Operator Detection Assist (ODA) erweitert Toyota seine Mitgängergeräte um eine sensorbasierte Personenerkennung.

Das System überwacht kontinuierlich die Position des Bedieners und passt Geschwindigkeit sowie Fahrverhalten automatisch an. Ziel ist es, Unfälle proaktiv zu vermeiden, ohne die Produktivität einzuschränken.

„Unser Ziel ist es, Geräte zu entwickeln, die Bediener aktiv unterstützen und nicht nur auf sie reagieren“, sagt Jimmy Henrard, Product Manager Safety Solutions bei Toyota Material Handling Europe.

Automatisierung wird skalierbar

Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Automatisierung von Materialflüssen. Mit „Swarm Automation Transport“ stellt Toyota eine Lösung vor, die sich flexibel in bestehende Lagerumgebungen integrieren lässt.

Das System kombiniert automatisierte Fahrzeuge mit einer zentralen Steuerungssoftware und ermöglicht sowohl vollautomatisierte als auch hybride Prozesse. Besonders bei repetitiven Transportaufgaben sollen Effizienzgewinne erzielt werden.

„Swarm Automation Transport ist ein bedeutender Schritt Automatisierung für jedes Lager zugänglich zu machen“, sagt José Maria Gener.

Intralogistik im Wandel

Die vorgestellten Lösungen zeigen, wie sich die Anforderungen an die Intralogistik verändern: Neben Leistungsfähigkeit rücken Nachhaltigkeit, Sicherheit und Flexibilität zunehmend in den Vordergrund.

Toyota positioniert sich dabei als Anbieter integrierter Lösungen – von energieeffizienten Fahrzeugen über digitale Tools bis hin zu automatisierten Gesamtsystemen. Damit reagiert das Unternehmen auf den wachsenden Druck, Logistikprozesse wirtschaftlicher und gleichzeitig klimafreundlicher zu gestalten.

Der Beitrag Toyota treibt nachhaltige und automatisierte Intralogistik voran erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Die neue Einheit vereint Kompetenzen aus mehreren Unternehmen der Toyota-Gruppe – darunter Bastian Solutions, Vanderlande Warehousing und viastore. Ziel ist ein integriertes Portfolio aus Automatisierungssystemen, Software und Serviceleistungen entlang der gesamten Intralogistik-Wertschöpfungskette.

Neue globale Führungsstruktur

Die Leitung von Toyota Automated Logistics übernimmt ein dreiköpfiges internationales Managementteam. Hitoshi Matsuoka wird Global CEO der neuen Organisation. Thomas Hibinger verantwortet als CEO die Regionen EMEA und APAC, während Aaron M. Jones die Rolle des CEO Americas übernimmt.

Matsuoka sieht in der neuen Struktur einen wichtigen Schritt zur Bündelung technologischer Kompetenzen innerhalb des Konzerns. „Thomas Hibinger und Aaron Jones haben mit der Führung zweier unserer Intralogistikunternehmen bereits eindrucksvolle Erfolge erzielt. Ihre Vision hat die Weiterentwicklung der automatisierten Intralogistik maßgeblich geprägt“, erklärt er.

Die Ernennungen sollen gleichzeitig eine stärkere globale Ausrichtung des Geschäfts ermöglichen und ein einheitliches Kundenerlebnis über verschiedene Märkte hinweg schaffen.

Markt für Lagerautomatisierung wächst

Der Schritt erfolgt vor dem Hintergrund eines dynamisch wachsenden Intralogistikmarktes. Steigende Anforderungen an Liefergeschwindigkeit, Durchsatz und Auftragsgenauigkeit treiben Investitionen in automatisierte Lager- und Fulfillmentlösungen weltweit voran.

TAL will diese Nachfrage mit einem integrierten Ansatz bedienen – von der Automatisierung bestehender Lagerprozesse bis zur Optimierung hochautomatisierter Distributionszentren.

„Warehouse- und Fulfillment-Prozesse laufen rund um die Uhr und kennen weder Zeitzonen noch geografische Grenzen“, sagt Thomas Hibinger, der künftig die Regionen Europa, Naher Osten, Afrika sowie Asien-Pazifik verantwortet. „Mit dieser Zusammenführung schaffen wir für unsere Kunden weltweit zusätzliche Skalierbarkeit, Innovationskraft und langfristigen Mehrwert.“

Offizieller Start im April

Die neue Marke Toyota Automated Logistics wird offiziell am 1. April 2026 eingeführt. Bereits zuvor will sich die Organisation auf der LogiMAT 2026 erstmals gemeinsam präsentieren und ihr gebündeltes Angebot für automatisierte Logistiksysteme vorstellen.

Mit der neuen Struktur positioniert sich Toyota stärker als global integrierter Anbieter für Intralogistik, Lagerautomatisierung und Softwarelösungen.

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Neben der Versorgung der österreichischen Filialen wird das neue Verteilzentrum künftig auch Aufgaben für andere dm Länderorganisationen übernehmen, zunächst für dm Slowenien und dm Italien. Dadurch werden internationale Warenströme effizienter gebündelt und der ökologische Fußabdruck reduziert.

Größte Einzelinvestition in der Geschichte von dm Österreich

Mit einem Investitionsvolumen von 230 Millionen Euro handelt es sich um die größte Einzelinvestition in der Geschichte der dm Gruppe Österreich und Verbundene Länder. Harald Bauer, Vorsitzender der dm Geschäftsführung, betont: „Wir setzen hier auf modernste Technologien, die unsere Produktivität und Leistungsfähigkeit steigern – so können wir die Produktivität in unserem Logistik-Netzwerk deutlich verbessern und weitere Ressourcen für günstige Preise zugunsten unserer Kunden frei machen. In der Konzeptentwicklung haben wir uns an hohen ökologischen Standards orientiert und bei der Auftragsvergabe darauf geachtet, dass Wertschöpfung vorrangig in der Region bleibt. Im VZ Kronstorf werden rund 300 Arbeitsplätze entstehen und für unsere bestehenden Mitarbeiter bietet die enge Zusammenarbeit zwischen den beiden benachbarten Standorten Enns und Kronstorf attraktive Entwicklungsmöglichkeiten.“

Baufortschritt und Zeitplan

Das Verteilzentrum entsteht im Gewerbegebiet der INKOBA Kronstorf-Hargelsberg. Die vorbereitenden Baumaßnahmen sind bereits abgeschlossen, erste tragende Bauteile sind sichtbar. Bis Sommer 2027 soll der Bau inklusive Innenausbau fertiggestellt sein, die technische Ausstattung folgt bis Ende 2027. Die Inbetriebnahme ist für Sommer 2028 geplant.

Hochautomatisierte Intralogistik als Herzstück

Die logistische Ausstattung des Standorts ist auf die Anforderungen der kommenden zehn Jahre ausgelegt. Martin Engelmann, dm Geschäftsführer, erklärt: „Auf Basis des prognostizierten Bedarfs der nächsten zehn Jahre haben wir ein Intralogistik-Gesamtkonzept nach modernsten Standards entwickelt und dieses dann durch eine Gebäudeplanung umschlossen.“

Kernstück ist ein hochautomatisiertes Shuttle-Behälterlager mit rund 260.000 Stellplätzen, das täglich bis zu 120.000 Kleinteil-Bestellpositionen verarbeiten kann. Ergänzt wird das System durch modernste Kommissioniertechnik, robotergestützte Pilotprojekte, vollautomatische Palettierungs- und Etikettiersysteme sowie rund 80 fahrerlose Transportsysteme (AGVs). Mit einer täglichen Kapazität von bis zu 2.000 Warenausgangspaletten fungiert Kronstorf auch als internationale Drehscheibe, insbesondere für Italien und Slowenien.

Nachhaltige Bauweise und Energieautonomie

dm setzt beim Neubau auf höchste ökologische Standards und strebt eine ÖGNI-Zertifizierung in GOLD an. Thomas Köck, dm Geschäftsführer, betont: „Mit unserem neuen Verteilzentrum wollen wir ein Vorzeigeprojekt für nachhaltiges Bauen umsetzen – unser Ziel ist eine ÖGNI-Zertifizierung in der Kategorie GOLD.“

Die Holz-Hybrid-Bauweise reduziert den CO₂-Fußabdruck, großflächige Begrünungen und ein intensiv begrüntes Dach verbessern das Mikroklima. Insgesamt werden 4.613 Photovoltaik-Module installiert, die jährlich rund 2,31 GWh Strom erzeugen. Geothermie, Luftwärmepumpen, ein geplanter Energiespeicher sowie ein umfassendes Mobilitätskonzept inklusive 26 E-Ladestationen ergänzen das Nachhaltigkeitskonzept.

Regionale Wertschöpfung im Fokus

Bei der Umsetzung setzt dm gezielt auf regionale Partner. Zu den beauftragten Unternehmen zählen unter anderem die Swietelsky AG, Landsteiner GmbH, Schwaiger Heizung-Sanitär-Lüftung GmbH, TGW Systems Integration GmbH, Oberndorfer Betonbau, HABAU Hoch- und Tiefbaugesellschaft mbH, arinco planungs + consulting gmbh sowie die DELTA Gruppe. Damit stärkt dm bewusst die regionale Wirtschaftskraft.

Mit dem neuen Verteilzentrum in Kronstorf schafft dm die Grundlage für weiteres Wachstum, effizientere internationale Logistikprozesse und eine nachhaltige Infrastruktur. Der Standort wird zu einem zentralen Baustein im Logistiknetzwerk von dm – mit klarer Ausrichtung auf Zukunftsfähigkeit, Technologie und ökologische Verantwortung.

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Das operative Ergebnis (EBIT) verbesserte sich deutlich um 66 Prozent auf 49,3 Millionen Euro. CEO Henry Puhl führt den Erfolg auf das abgeschlossene Transformations-Programm zurück: „Unser Auftragseingang ist um 55 Prozent auf 1,5 Milliarden Euro geklettert – und damit auf den höchsten Wert der Unternehmensgeschichte. Das sichert die Auslastung der kommenden Monate in Produktion und Realisierung. […] Hier sehen wir die positiven Effekte des Transformations-Programms, das wir im Sommer 2025 erfolgreich abgeschlossen haben.“

Fokus auf Innovation und Technologie

TGW investierte 52,8 Millionen Euro in Forschung und Entwicklung – rund 4,9 Prozent des Umsatzes. Im Mittelpunkt stehen mobile und stationäre Robotik, Künstliche Intelligenz und Digitalisierung. Zu den aktuellen Kunden zählen unter anderem BSH Hausgeräte, OneMed und AUTODOC.

Beteiligung am Unternehmenserfolg

Ein weiterer Bestandteil der Unternehmensphilosophie ist die Duale Mitarbeiter:innen-Beteiligung. Im abgelaufenen Geschäftsjahr schüttete TGW 5,5 Millionen Euro aus.

„Im Sinne von Transparenz und Fairness erhalten alle Mitarbeiter:innen den gleichen Sockelbetrag – unabhängig von Land oder Funktion“, so Henry Puhl.

Als Stiftungsunternehmen bleibt TGW unabhängig: Zwei Drittel der Gewinne werden reinvestiert, ein Drittel fließt an die TGW Future Privatstiftung, die soziale Projekte der TGW Future Wings unterstützt.

Ausbau des Headquarters in Marchtrenk

Mit einem Investitionsvolumen von rund 100 Millionen Euro erweitert TGW sein Headquarter in Marchtrenk (Oberösterreich). Der Neubau umfasst eine 16.000 m² große Produktionshalle und ein automatisiertes Lagersystem.

CFO Sebastian Wolf betont: „Bis Sommer 2026 errichten wir eine 16.000 m² große Produktionshalle und ein hochautomatisiertes Lagersystem – als Basis für das geplante Wachstum der kommenden Jahre. […] Das ist ein starkes Bekenntnis zum Potenzial der Intralogistik und zum Standort.“

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Neue Verantwortlichkeiten für bewährte Führungskräfte

Christian Brauneis übernimmt im Rahmen seiner neuen Funktion die Verantwortung für „Sales & Customer Service“, während Stefan Lechner künftig die Bereiche „Innovations & Operations“ leitet. Beide Manager sind seit mehr als zwei Jahrzehnten in der KNAPP-Gruppe tätig und haben wesentlich zum Erfolg der Business Unit Industry beigetragen.

„Ich bin stolz darauf, Teil eines so erfahrenen und engagierten Führungsteams zu sein. Gemeinsam werden wir daran arbeiten, unseren Kunden innovative, maßgeschneiderte Lösungen zu bieten und als langfristiger, stabiler Partner an ihrer Seite zu stehen“, erklärt Christian Brauneis.

Auch Stefan Lechner unterstreicht das Vertrauen, das ihm mit der neuen Funktion entgegengebracht wird: „Ich freue mich sehr über die neue Möglichkeit, als Geschäftsführer tätig zu sein und das Vertrauen der KNAPP-Gruppe. Mit unserer langjährigen Erfahrung wollen wir weiterhin das beeindruckende Wachstum der Business Unit Industry vorantreiben.“

Kontinuierliches Wachstum in Dobl – Ausbau des Standorts

Seit ihrer Gründung im Jahr 2013 hat sich die KNAPP Industry Solutions dynamisch entwickelt. Heute beschäftigt das Unternehmen mehr als 160 Mitarbeitende und erzielte zuletzt einen Jahresumsatz von 44 Millionen Euro. Der Standort in Dobl wurde mehrfach erweitert, zuletzt 2023 mit einer hochmodernen Produktions- und Testhalle auf 5.000 m². Damit stärkt das Unternehmen seine Position als Entwicklungshub für skalierbare, intelligente Automatisierungslösungen in der Industrie- und Produktionslogistik.

Zentrum für industrielle Automatisierung und mobile Robotik

Die Business Unit Industry innerhalb der KNAPP-Gruppe gilt als Kompetenzträger für zukunftsweisende Lösungen in der Industrie-, Produktions- und Distributionslogistik. Der Schwerpunkt liegt auf maßgeschneiderten Automatisierungskonzepten, die sowohl klassische Intralogistikprozesse als auch die Integration autonomer mobiler Roboter (AMR) umfassen.

Namhafte Industrieunternehmen wie Knorr-Bremse, Würth, Terberg, Magna und Getriebebau Nord setzen auf das Know-how der steirischen Ingenieur:innen. Die kundenspezifischen Lösungen reichen von hochdynamischen Lagersystemen über automatisierte Montagelinien bis hin zu datengetriebener Anlagensteuerung – stets unter Berücksichtigung der Anforderungen an Effizienz, Skalierbarkeit und Nachhaltigkeit.

Zukunftssichere Aufstellung in einem dynamischen Markt

Mit der Erweiterung der Geschäftsführung setzt KNAPP Industry Solutions ein klares Zeichen für weiteres Wachstum und Innovationskraft. Die personelle Verstärkung schafft neue Handlungsspielräume, um auf die zunehmenden Herausforderungen in der industriellen Logistik und Automatisierung flexibel und strategisch zu reagieren.

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Auf der GTC-Konferenz konnten die Teilnehmerinnen und Teilnehmer das interaktive Dashboard live in Aktion erleben – basierend auf dem Dematic Solution Center in Grand Rapids, USA. Accenture unterstützte Dematic sowohl bei der Entwicklung des Omniverse-Digitalzwillings als auch des interaktiven Dashboards.

„Unser Digital Twin dient als zentrale Informationsquelle für das Verständnis und die Verbesserung komplexer Lieferkettenlösungen – vor, während und nach der Installation“, sagt Rob Smith, Vorstandsvorsitzender der KION GROUP AG. „In Kombination mit der NVIDIA-Technologie ermöglicht die Lösung unseren Kundinnen und Kunden, die Leistungsfähigkeit der physischen KI zu nutzen, um enorme Mengen an Zeit sowie Investitions- und Betriebskosten einzusparen, und gibt ihnen die Möglichkeit, ihre betrieblichen Abläufe kontinuierlich an die sich ändernden Bedingungen in ihren Lieferketten anzupassen.“

Der digitale Zwilling wird es den Projektteams von Dematic ermöglichen, Steuerungen und Software vor der Installation vor Ort zu validieren, wodurch die Go-Live- und Anlaufphase erheblich beschleunigt wird. Kundinnen und Kunden werden in der Lage sein, die physischen Layouts und dynamischen Materialflüsse eines Lösungsentwurfs zu konzipieren, bevor dieser umgesetzt wird. Nach der Fertigstellung können die Betreibenden eine unendliche Anzahl von Szenarien auf dem digitalen Zwilling ihrer Anlage ausführen, um geplante oder tatsächliche Änderungen in ihrem Geschäftsprofil, einschließlich saisonaler Schwankungen, zu simulieren.

Wie im Januar angekündigt, arbeiten Dematic, NVIDIA und Accenture zusammen, um physische KI mit intelligenten stationären Kameras, autonomen Gabelstaplern und den neuesten Automatisierungs- und Robotiklösungen zu kombinieren und so hochrealistische digitale Echtzeit-Zwillinge in NVIDIAs Omniverse zu erstellen. Dies ermöglicht es Kunden, jedes Asset in ihrem Lager in Echtzeit digital abzubilden – von manuellen Gabelstaplern über autonome Roboter bis hin zu den genauen Standorten der Waren. In Kombination mit der Möglichkeit, eine Vielzahl von Szenarien durchzuspielen, können Kundinnen und Kunden so ideale Layouts für neue Warenlager definieren und das Lagermanagement verbessern, indem sie Spitzenlasten vorhersagen, die Sicherheit der Mitarbeitenden gewährleisten und den Einsatz von Ressourcen effektiver planen.

Auf der LogiMAT in Stuttgart Anfang März stellte auch KION-Tochter Linde Material Handling ihre erste von physischer KI gestützte Lösung vor, die mit NVIDIAs Omniverse und dem Mega-Blueprint entwickelt wurde, um die Fahrzeugkoordination und Routenplanung in großem Maßstab zu optimieren. KI-gestützte Stapler erfassen und verarbeiten dabei Live-Betriebsdaten innerhalb eines digitalen Zwillings.

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Die Entscheidung über die diesjährigen Preisträger „BEST PRODUCT“ ist gefallen. Aus mehr als 120 eingegangenen Bewerbungen wählte die unabhängige Jury aus Wissenschaftlern und Journalisten drei innovative Produkte, die die Wettbewerbsbedingungen Produktivitätssteigerung, Kostenersparnis und Rationalisierung in besonderer Weise erfüllen. Der Preis wurde am Vormittag des ersten Messetages im Rahmen der feierlichen Messeeröffnung am zentralen Veranstaltungsort im Atrium Eingang Ost, der LogiMAT Arena, an die Unternehmensvertreter der ausgezeichneten Produkte übergeben. Die Laudatio hielt Johannes Fottner, Ordinarius des Lehrstuhls für Fördertechnik Materialfluss Logistik der Technischen Universität München.

Kategorie „Kommissionier-, Förder-, Hebe-, Lagertechnik“

Die Jury entschied sich für die Produktneuheit AeroBot der österreichischen KNAPP AG.
Das innovative, flexibel skalierbare AeroBot-System ist ein intelligentes Systemdesign für roboterbediente Kompaktlagerung und feiert auf der LogiMAT 2025 Premiere. Die AeroBots bilden eine neue Generation an Lagerrobotern, die das Angebot des Technologieunternehmens im Bereich der automatisierten Lagersysteme komplementiert. Innovatives Merkmal der Autonomen mobilen Roboter (AMR) ist die Friction Drive-Technologie. Unterstützt von moderner Lidar-Technologie können sich die Robots in drei Dimensionen bewegen. Das ist bislang einzigartig in der Branche. Zudem erfüllt die Neuentwicklung damit in besonderer Weise die aktuellen Marktanforderungen nach hoher Flexibilität und Skalierbarkeit im Lagerdesign. Die AeroBots bewegen sich unter dem Regalsystem sowie vertikal entlang der Regale bis zum vorgegebenen Stellplatz. Dort übernimmt ein kleiner Bot Satellit, der sich direkt auf dem AeroBot befindet, das Ein- und Auslagern der bis zu vierfachtief gelagerten Systembehälter, den sogenannten Aeroboxen, mit einem Gewicht von bis zu 35 kg. Weiteres Plus: Mit den Systembehältern können die AeroBots unterschiedliche Ladehilfsmittel aufnehmen. Dadurch lassen sich unterschiedlichste Warengruppen zusammen in einem System lagern. Das Kompaktlager ermöglicht Bauhöhe von bis zu zwölf Metern mit unterschiedlichen Regalhöhen in einem System und bietet höchstmögliche Lagerdichte. Prozesssteuerung und die Orchestrierung der AeroBots und SatBots sowie die Integration der mechanischen Komponenten in überlagernde Softwaresysteme übernimmt die KNAPP-Software KiSoft.

(Foto: WWW.BNLICHTBILDER.COM)

Kategorie „Identifikation, Verpackungs- und Verladetechnik, Ladungssicherung“

Der Preis ging an die RFID Reader Generation 4 der KATHREIN Solutions GmbH.
Die neueste, vierte RAIN RFID Reader Generation von KATHREIN Solutions, die auf der LogiMAT 2025 vorgestellt wird, verfügt über zahlreiche Innovationen, die neue prozessoptimierte logistische Anwendungen ermöglichen. Die neue Reader Generation verfügt über zwei Gerätevarianten: ein ARU (Antenna Reader Unit mit integrierter Antenne und drei Ausgängen für externe Antennen) und ein RRU (Reader Unit mit vier Ausgängen für externe Antennen). Die integrierte Antenne im ARU Gen4 ist ein zirkular polarisiertes „Phased-array“-Antennensystem, das drei skalierbare Antennenbeams hat. Zwei dieser Beams sind breit und nach links und rechts ausgerichtet, das dritte Beam ist schmal und geradeaus ausgerichtet. Mit dieser Technologie können Daten auch in komplexen Umgebungen zuverlässig erfasst werden. Auf einem Gabelstapler positioniert, kann das Gerät alle Transponder auf einer Palette sicher und gezielt auslesen. Auf diese Weise kann etwa eine Echtzeit-Inventur der auf einer Palette angebrachten Transponder noch während der Bewegung erfolgen – und über die integrierten Wireless Konnektivitäten (WLAN und/oder 5G) des Kathrein Gen4 Readers an das ERP-System gemeldet werden. Wenn Gabelstaplern einen Lkw mit Paletten be- oder entladen oder Paletten ihre Position im Lager wechseln, werden die mit RFID-getaggten Produkte automatisch gelesen und ihre Bewegung registriert. Mit der Echtzeitvernetzung entfallen zeit- und kostenintensive Erfassungsprozesse. Auch zusätzliche Erfassung von Transpondern durch RFID-Gates ist nicht mehr erforderlich. Überdies wurden die Leistungsaufnahme um 40 Prozent reduziert und der Footprint an Rohmaterialen um 50 Prozent gesenkt. Damit verursachen die Gen4 Reader der vierten Generation nicht nur niedrigere Betriebskosten, sondern unterstützen auch den Nachhaltigkeitsgedanken.

(Foto: KATHREIN Solutions GmbH)

Kategorie „Software, Kommunikation, IT“

Diese Auszeichnung wurde der PSIwms AI der PSI Software SE | Business Unit Logistics verliehen.
Automatisierung und Prozessoptimierung prägen das Lösungsangebot der PSIwms AI. Mit der KI-Plattform stellt PSI Kunden ein völlig neuartiges Tool zur Analyse, Planung und Optimierung von Logistikprozessen im Lager zur Verfügung. Die KI-Lösung analysiert stündlich tausende von Lagerbetriebsszenarien und gibt Optimierungsempfehlungen. Grundlage ist ein digitaler Zwilling des realen Lagers, der Daten generiert, die für das Training von Machine-Learning-Modellen (Algorithmen) verwendet werden. Dieses virtuelle Testlager ist mit dem WMS verbunden und repräsentiert das reale Lager, indem es alle relevanten Prozesse und Merkmale widerspiegelt. Auf diese Weise kann nicht-invasiv getestet werden, wie sich die Ausprägung der wichtigsten KPIs bei Anpassungen im Lager verändert. In einem Referenzprojekt hat die Plattform die relevanten Prozesse eines Distributionszentrums mit 750.000 Lagerplätzen und mehr als 700 Mitarbeitern analysiert. Infolge konnten die Prozesse derart optimiert werden, dass die Kommissionierwege um etwa 31 Prozent verkürzt und die Effizienz des gesamten Kommissionierprozesses um etwa 23 Prozent gesteigert wurden. Die KI-Plattform wird über eine Schnittstelle direkt mit dem Warehouse Management System PSIwms verbunden. Dadurch werden Änderungen im physischen Lager automatisch und in Echtzeit in einen digitalen Zwilling übernommen und bei der Analyse berücksichtigt. Als Alleinstellungsmerkmal werden auch Änderungen im WMS-Prozess oder eine Neukonfiguration des Systems automatisch in der KI-Plattform einbezogen. Die KI-Plattform wird in Stuttgart anhand eines Showcases vorgeführt.

Über den Award

Der Preis „BEST PRODUCT“ wurde vom Veranstalter der LogiMAT initiiert, um auf die Spitzenleistungen der Aussteller, von denen viele aus dem Mittelstand kommen, aufmerksam zu machen. Seitdem werden innovative Produkte ausgezeichnet, die wesentlich zur Rationalisierung, Kostenersparnis und Steigerung der Produktivität in der innerbetrieblichen Logistik beitragen. Die Auszeichnung „BEST PRODUCT“ wird in drei Kategorien verliehen: Software, Kommunikation, IT und Kommissionier-, Förder-, Hebe-, Lagertechnik und Identifikation, Verpackungs- und Verladetechnik, Ladungssicherung.
Die Preisträger werden von einer unabhängigen Fachjury gekürt, die die eingereichten Bewerbungen kritisch nach den genannten Gesichtspunkten im Vorfeld der Messe sondiert. Zu den Jurymitgliedern zählen Vertreter aus Wissenschaft und Medien. Der Preis hat sich mittlerweile als eine der begehrtesten Auszeichnungen in der Intralogistik-Branche etabliert. Die Sieger des Wettbewerbs werden im Rahmen der feierlichen Eröffnung der LogiMAT mit einer Urkunde und einer Medaille ausgezeichnet.

Der Beitrag „LogiMAT BEST PRODUCT 2025“ vergeben erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Gleiche Intention: fossilfreie Zukunft

„Wir verfolgen das Ziel, eine Führungsrolle in der nachhaltigen Transformation unserer gesamten Wertschöpfungskette zu übernehmen, und bauen dafür gemeinsam mit unseren Lieferanten eine widerstandsfähige Lieferkette auf“, erklärt Giorgio Polonio, Vice President Purchasing Supply bei Toyota Material Handling Europe.
„Wir freuen uns, gemeinsam mit Toyota die nächste Generation von Flurförderzeugen mit reduziertem CO₂-Fußabdruck zu entwickeln. Toyota Material Handling Europe ist bereits seit über 20 Jahren über unsere Tochtergesellschaft Tibnor Kunde von SSAB. Nun intensivieren wir unsere Zusammenarbeit auf Grundlage gegenseitigen Vertrauens und des gemeinsamen Ziels einer fossilfreien Zukunft“, ergänzt Tony Harris, Head of SSAB Europe.

Teil der Netto-Null-Strategie

Anfang 2024 hat die Science Based Targets initiative (SBTi) die kurz- und langfristigen Klimaziele von Toyota Material Handling Europe validiert. Diese zielen darauf ab, spätestens bis Ende des Geschäftsjahres 2041 Netto-Null-Emissionen zu erreichen. Die SBTi bietet Unternehmen einen wissenschaftlich fundierten Rahmen zur Reduzierung von Treibhausgasemissionen, um die schwerwiegendsten Folgen des Klimawandels abzuwenden, und unterstützt das globale Ziel, die Erderwärmung auf maximal 1,5 °C zu begrenzen.
Im Rahmen seiner Netto-Null-Strategie erhöht Toyota Material Handling Europe den Einsatz von recyceltem Stahl, der mit fossilfreier Elektrizität und Biogas hergestellt wird. Dies senkt den CO₂-Fußabdruck der in den Flurförderzeugen verwendeten Rohmaterialien erheblich. Ziel des Unternehmens ist es, kohlenstoffarmen Stahl schrittweise zum Standard für seine Produkte zu machen – beginnend mit den meistnachgefragten Modellen der Handhubwagen-Baureihe.

Beim volumenstarken Modell Toyota Lifter LHM230 werden künftig die Gabeln und der Rahmen aus SSAB Zero™ gefertigt.

Lifter bekommt als Erstes Gabeln und Rahmen aus recyceltem Stahl

Durch die Partnerschaft mit SSAB kann Toyota Material Handling Europe die CO₂-Emissionen der eingesetzten Rohstoffe weiter reduzieren. Dabei setzt das Unternehmen als Branchenpionier erstmals kohlenstoffarmen, recycelten Stahl als Standardmaterial innerhalb einer gesamten Produktfamilie ein – zunächst bei den meistverkauften Handhubwagenmodellen.
Beim volumenstarken Modell Toyota Lifter LHM230 werden künftig die Gabeln und der Rahmen aus SSAB Zero™ gefertigt. Dieser Stahl weist über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg eine um 77 Prozent reduzierte CO₂-Bilanz im Vergleich zu Eisenerz-basiertem Stahl auf. Mit dieser Initiative leistet Toyota Material Handling Europe einen entscheidenden Beitrag zur Reduzierung materialbedingter Emissionen und kommt seinem Netto-Null-Ziel für das Geschäftsjahr 2041 einen weiteren Schritt näher.

Der Beitrag Toyota Material Handling setzt auf CO2-reduzierten Stahl erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.

Nachhaltigkeit im Fokus

Das neue Gebäude entsteht inmitten von Österreichs größtem Gewerbegebiet im VGP Park Laxenburg und konnte dank Unterstützung von Otto Immobilien gefunden werden. Es liegt direkt an der Autobahn A2 und zeichnet sich durch eine sehr gute Anbindung an die Hauptverkehrswege sowie eine gute Erreichbarkeit des weniger als 20 km entfernten Stadtzentrums und des Flughafens Wien Schwechat aus. Die Anlage wird nach den strengen Standards der Österreichischen Gesellschaft für Nachhaltige Immobilienwirtschaft (ÖGNI) zertifiziert und soll die Auszeichnung „Gold/Exzellent“ erhalten und steht so für eine umweltfreundliche und nachhaltige Bauweise.

„Wir freuen uns darauf, mit unserer neuen Zentrale nicht nur die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeitenden zu verbessern, sondern auch unsere logistische Effizienz zu steigern und unsere Kunden noch umfassender betreuen zu können“, betont Oskar Zettl, Geschäftsführer Toyota Material Handling Austria.

(Foto: Toyota Material Austria)

Wärmeversorgung und Energieeffizienz

Ein zentraler Bestandteil am neuen Standort ist die umweltfreundliche Energieversorgung. Während bisher zwei Standorte mit Erdgas beheizt werden, erfolgt die Beheizung des neuen Gebäudes, die Nutzwassererwärmung sowie die Beheizung der Lackierkabine über Fernwärme – eine umweltfreundliche Alternative, die den CO₂-Ausstoß signifikant reduziert.
Auch im Bereich Stromversorgung geht der Spezialist für Intralogistik neue Wege: Der gesamte Standort wird mit 100 Prozent Grünstrom versorgt, der aus Wind- und Solarenergie im Burgenland erzeugt und über die Ökostrom AG bereitgestellt wird. Dank eines umfassenden Energiemanagementsystems nach ISO 50001 können alle wesentlichen Verbraucher überwacht und die Energieeffizienz kontinuierlich verbessert werden. Dieses System ermöglicht es, den Energieverbrauch in 15-Minuten-Intervallen zu erfassen und darauf basierend Optimierungsprogramme zu entwickeln, um den Verbrauch jährlich weiter zu senken. Damit setzt die österreichische Zentrale freiwillig auf eine CO₂-Reduktion im Rahmen des Net Zero Programms der Toyota Material Handling Europe, wobei Österreich als Pilotland fungiert.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, auf dem Dach des neuen Gebäudes eine Photovoltaik-Anlage zu installieren, um selbst Strom zu erzeugen. Zudem werden 20 Elektro-Ladestationen für E-Dienstwagen und die E-Servicebus-Flotte bereitgestellt, um die Elektromobilität weiter voranzutreiben.

Innovative Lösungen in der Werkstatt

Neben nachhaltigen Energie- und Heizsystemen wird auch die Werkstatt am neuen Standort nach ökologischen und effizienten Standards gestaltet. Geplant sind unter anderem eine Trockeneisstrahlanlage, eine energiesparende Drucklufterzeugung sowie innovative Abluftsysteme für Feinstaub und Batterieladezonen, deren Auslegung bewusst über das gesetzlich erforderliche Maß hinausgeht. Insbesondere die Absaugung bei der Batterieladezone – die gesetzlich nicht vorgeschrieben wäre – unterstreicht den Fokus auf Investitionen zum Wohl und Schutz der Gesundheit der Belegschaft. Der Prozessfluss am gesamten Standort richtet sich zudem nach den Prinzipien des Toyota Production Systems, um mittels schlanker, optimierter Arbeitsabläufe den österreichischen Markt in gewohnter Toyota-Qualität mit verkürzten Durchlaufzeiten zu bedienen.

Erfolgsbilanz und Expansionsstrategie

In den letzten Jahren hat die österreichische Landesgesellschaft der Toyota Material Handling Group ein starkes Wachstum verzeichnet. Im Fiskaljahr 2024 erwirtschafteten rund 180 Mitarbeitende an zwei Standorten einen Umsatz von mehr als 50 Millionen Euro. Mit der neuen Firmenzentrale sollen die Weichen für weiteres Wachstum gestellt werden, um die steigende Nachfrage nach effizienten und vernetzten Intralogistiklösungen noch besser bedienen zu können.

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One for all

Der entscheidende Unterschied der nächsten Skypod-Generation ist die Fähigkeit, sowohl Each als auch Case Picking zu bewältigen, wodurch Exotec in der Lage ist, die Multichannel-Bedürfnisse seiner Kunden mit einer einzigen Lösung zu adressieren. Das System unterstützt nun auch eine Reihe von Logistikfunktionen, die traditionell externe Geräte und komplexe Subsysteme erfordern. Dies ermöglicht es den Kunden nicht nur, den Warenfluss durch das Lager zu vereinfachen, sondern verkleinert auch den System-Footprint erheblich, indem der Bedarf an Förderbändern, Sortieranlagen, externer Lagerung und Packstationen reduziert wird.

Hauptfunktionen im Überblick

• Native Buffer: Die nächste Generation des Skypod-Systems ermöglicht die interne Zwischenlagerung von teilweise abgeschlossenen oder abgeschlossenen Aufträgen. Diese werden automatisch in den Regalen zwischengelagert, bis sie für den Versand oder die Weiterverarbeitung benötigt werden. Dies reduziert den Bedarf an externen Puffersystemen oder Bereitstellungszonen erheblich.
• Strict Sequencing: Das neue System bietet eine präzise Sequenzierung. Roboter gruppieren Aufträge und liefern sie in der gewünschten Reihenfolge an den Exchanger, der sie für die Weiterleitung vorbereitet. Dies ermöglicht eine Beladung von Paletten, Containern oder LKWs auf der Grundlage von Lieferrouten, Filial-Planogrammen oder anderen Entladeanforderungen, alles ohne den Bedarf an externen Sortiergeräten.
• Pick and Pack: Das Verpacken wird mit direkt in den Kommissionierprozess integriert. Bediener kommissionieren direkt in Fulfillment-Container, wodurch eine nachträgliche manuelle Verpackung entfällt. Diese Funktion lässt sich nahtlos mit individuellen Verpackungslösungen kombinieren, um etwa die Kommissionierung in kundenspezifische Behälter zu ermöglichen. Das senkt die Kosten der letzten Meile erheblich.

Neuer Industriestandard
für eine breitere Palette von Prozessen

„Bei der Entwicklung der nächsten Skypod-Generation war es unser Ziel, eine Lösung zu schaffen, die hinsichtlich operativer Exzellenz und Eleganz den Industriestandard für das nächste Jahrzehnt und darüber hinaussetzt“, erklärt Romain Moulin, CEO und Mitbegründer von Exotec. „Wir erleben bereits, wie unsere Kunden ihre gesamte Lieferkette mithilfe dieser Innovation transformieren – von der Integration von Each and Full Case Picking bis zur Kostenoptimierung durch präzise Sequenzierung.“
Exotec entwickelte die nächste Generation des Skypod-Systems als Antwort auf die sich ändernden Marktanforderungen. Als Basis diente dabei auch das Feedback bestehender Kunden, die zunehmend nach Lagerrobotern fragten, die eine breitere Palette von Prozessen innerhalb der Lagerhallen abdecken.

Hohe Lagerdichte und betriebliche Flexibilität

In den letzten zwei Jahren hat Exotec das Skypod-System der nächsten Generation im Stealth-Modus verkauft. Über 20 Projekte im Gesamtwert von 400 Millionen US-Dollar wurden bereits erfolgreich abgeschlossen, darunter für Kunden wie Oxford Industries (Tommy Bahama, Lilly Pulitzer, Southern Tide usw.), Grainger und E. Leclerc. „Wir haben uns aufgrund der hohen Lagerdichte und der betrieblichen Flexibilität für Exotec entschieden. Dank der Fortschritte in der Robotertechnologie konnten wir innerhalb des Systems einen größeren Bereich zur Zwischenlagerung für vorbereitete Bestellungen einrichten“, erklärt Maxence Maurice, CEO von E. Leclerc Seclin. „Früher dauerte die Auslieferung an den Kunden vom Erreichen des Drive-in bis zum Verlassen mit den Lebensmitteln zwischen 10 und 15 Minuten. Heute mit der Exotec-Lösung dauert es weniger als fünf Minuten.“

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