Bereits heute betreibt DHL Supply Chain mehr als 8.000 kollaborative Roboter in seinem globalen Netzwerk. Die neue Plattform soll die Einführung zusätzlicher Technologien beschleunigen und die Skalierung von Automatisierungsprojekten vereinfachen.

Weg von individuellen Schnittstellen

Bisher erforderte jede neue Automatisierungslösung individuell programmierte Schnittstellen. Dieser Integrationsprozess nahm laut DHL in der Regel sechs bis acht Wochen in Anspruch und erschwerte schnelle Rollouts.

Mit der SOFTBOT-Plattform setzt das Unternehmen nun auf eine standardisierte Integrationsschicht mit vorinstallierten Konnektoren. Dadurch können neue Systeme schneller angebunden und flexibler angepasst werden.

„Die Logistikbranche verändert sich rasant“, sagt Sally Miller, Global CIO bei DHL Supply Chain. „Mit der SOFTBOT-Plattform können wir verschiedene Robotiklösungen nun sehr viel schneller anbinden.“

Skalierbare Automatisierung und zentrale Steuerung

Neben der beschleunigten Integration bietet die Plattform ein zentrales Dashboard zur Steuerung und Überwachung der eingesetzten Systeme. Dadurch erhält DHL standortübergreifend Zugriff auf Echtzeitdaten und kann Prozesse effizienter koordinieren.

„Die SOFTBOT-Plattform ist für uns die standardisierte Integrationsschicht“, erklärt Tim Tetzlaff, Global Head of Digital Transformation bei DHL Supply Chain. In Europa habe DHL Goods-to-Person-Lösungen bereits innerhalb weniger Stunden integriert, in Asien-Pazifik sogar ohne Unterbrechung des laufenden Betriebs.

Rollout auf mehr als 100 Standorte geplant

Die Plattform ist aktuell an rund 30 DHL-Standorten weltweit im Einsatz. In den kommenden drei Jahren soll sie auf über 100 Standorte ausgeweitet werden.

Auch der Technologiepartner sieht in der Zusammenarbeit weiteres Potenzial: „Mittlerweile führt DHL die meisten Implementierungen vollständig eigenständig durch“, sagt AK Schultz, CEO und Mitbegründer von SVT Robotics. Das beschleunige Rollouts und reduziere Kosten.

Fokus auf Daten und Effizienz

Ein weiterer Vorteil liegt in der verbesserten Datentransparenz. Der einheitliche Datenlayer ermöglicht eine bessere Abstimmung zwischen Mensch und Maschine sowie die Grundlage für KI-basierte Optimierungen.

Zudem sollen integrierte Warnsysteme und Echtzeit-Analysen die Resilienz der Logistikstandorte erhöhen und die Steuerung komplexer Netzwerke erleichtern.

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Welche technologischen Trends sehen Sie aktuell als wichtigste Treiber für Innovationen in der Intralogistik?
Die exponentielle Rechnerleistung, die fortschrittlichen neuronalen Netzwerke und die agilen Software-Algorithmen, zusammengefasst als KI bezeichnet, sind die wichtigsten Treiber für Innovationen in der Logistik. Eindeutige Sendungs-IDs über den gesamten Warenverarbeitungsprozess sorgen für Transparenz.

Die KEP-Branche steht vor enormen Herausforderungen durch Paketmengen und steigende Erwartungen, vor allem in puncto Retourenlogistik. Wie helfen Vitronic-Systeme konkret dabei, diese Volumen zu bewältigen und gleichzeitig die Servicequalität zu sichern?
Mit unseren VIPAC In-Motion-Systemen können bis zu 38.000 Pakete pro Stunde verarbeitet werden. Das Paket am Förderband wird mittels Auto-ID-Systemen gescannt. Alle Etiketten mit Codes und Klarschriften, inklusive chinesischer Schriftzeichen, werden automatisiert gelesen und mit komprimierten Bildern archiviert. Nur sehr wenige Etiketten, die nicht maschinenlesbar sind, werden als digitale Bilder an Videocoding-Arbeitsplätze übertragen und dort manuell ergänzt. Zusätzlich erfasst das System Volumen, Gewicht und eventuelle Beschädigungen in einem einzigen Datensatz. Diese Daten können – je nach Anforderung – Sortieranlagen ansteuern, um den entsprechenden Durchsatz im Logistik-Hub sicherzustellen.

Bei der Retourenlogistik liegt der größte Kostenfaktor in der Retourenannahme und der Identifikation der Artikel. Unser VIPAC Static Smalls-Arbeitsplatz erfasst bis zu 900 Retouren pro Stunde, inklusive aller – auch handgeschriebenen – Etiketten. Ein effizientes Retourenmanagement liefert wertvolle Informationen, um Kundenwünsche zu verstehen und das Sortiment zu optimieren.

Was sind die häufigsten Fehlannahmen, die Unternehmen hinsichtlich der Implementierung von Automatisierung und Bildverarbeitung in ihren Logistikprozessen haben?
Erstens ist die Megapixel-Auflösung der Kameras für die Bildverarbeitung kein Parameter für die Bildqualität. Ob Zeilen- oder Matrixkameras mit entsprechend optimierter Beleuchtung und Fokussiereinrichtung das bessere Ergebnis liefern, entscheidet die Anwendung.

Zweitens wird die erforderliche Zeit für Projektmanagement und Applikationsanpassungen für eine optimale Integration bzw. Implementierung der Automatisierungslösungen in bestehende Logistikstrukturen häufig unterschätzt.

Der Fachkräftemangel ist ein Dauerthema. Inwiefern können Ihre Technologien dazu beitragen, Mitarbeiterdefizite abzufedern und bestehende Teams optimal zu unterstützen?
Der Fachkräftemangel ist einer der wichtigsten Faktoren für die weitere Optimierung der Prozesse und die fortschreitende Automatisierung in der gesamten Supply Chain. Die manuellen Arbeitsschritte werden durch unsere Auto-ID-Systeme sukzessive reduziert. Die Lösungen VIPAC Archive, VIPAC Vision und VIPAC Web bereiten Logistikdaten übersichtlich auf. Die anwenderfreundliche Bedienoberfläche erlaubt eine intuitive Steuerung. Abweichungen bei Lese- oder Erfassungsraten bzw. beschädigte Waren werden in Echtzeit auf einem Dashboard angezeigt. Notwendige Folgeprozesse starten automatisiert, was bestehende Teams im Ablauf unterstützt.

Jenseits der reinen Datenerfassung: Welche Rolle spielt die intelligente Analyse der von Ihren Systemen generierten Daten für die Optimierung von Logistikprozessen und Geschäftsentscheidungen bei Ihren Kunden?
Die intelligente Analyse der Logistikdaten über die gesamte Supply Chain ist das neue Gold in Unternehmen. Die Qualität und Rückführbarkeit der Daten mithilfe digitaler Bilder erlaubt Unternehmen, mit ihren vielfältigen Prozessen der Warenwirtschaftssysteme wie Auftragsabwicklung, Fördertechniksteuerung, Anlagenvisualisierung, Lagerverwaltung, Qualitätssicherung, Anlagenwartungssteuerung, Datenarchivierung, Wareneingang und Warenausgang über einheitliche Stammdaten eine Übersicht zu entwickeln und daraus fundierte Entscheidungen abzuleiten.

Der Kostendruck in der Logistik ist immens. Welche konkreten Kostensenkungspotenziale ermöglichen Ihre Lösungen für Betreiber von Logistikzentren und Paketdienstleistern?
Eine effiziente Retourenabwicklung bei durchschnittlich 2.000 Retouren pro Tag ist mit einer automatischen Erfassung durch einen VIPAC Static-Small-Arbeitsplatz viermal schneller als bei manueller Erfassung mit Handheld-Scanner und kann die Kosten um bis zu 80.000 Euro pro Jahr senken.

Welche Herausforderungen sehen Sie bei der Integration neuer Technologien in bestehende Logistikstrukturen?
Das Anforderungsmanagement im Integrations- und Implementierungsprozess mit den verschiedenen Stakeholdern ist eine der größten Herausforderungen, da sich die Erwartungen zwischen Projektstart und -ende häufig ändern können.

Welche Rolle spielt Vitronic Austria als Standort für Innovation und Kundennähe im zentraleuropäischen Raum?
Für Vitronic als globales Unternehmen spielt Österreich eine wichtige Rolle im zentraleuropäischen Raum, da sowohl große KEP-Unternehmen als auch wichtige Systemintegratoren für den Intralogistikbereich in dieser Region angesiedelt sind. Zudem gewinnt die lokale Servicedienstleistung bei globalen KEP-Unternehmen zunehmend an Bedeutung, um die Reaktionszeiten bei Anfragen so gering wie möglich zu halten.

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Automatisierung spart Zeit und Kosten

Die KI-Assistenten von HappyRobot übernehmen repetitive Aufgaben wie Telefonate, E-Mail-Verkehr, Dokumentenbearbeitung oder Webrecherchen. Auch komplexere Prozesse wie Preisverhandlungen, Terminplanung, Zahlungsmanagement oder Recruiting lassen sich automatisieren. Unternehmen profitieren von reduzierten Bearbeitungszeiten und höherer Effizienz.

„Den meisten Menschen ist nicht bewusst, wie viel Zeit und Geld allein in der Koordination von Abläufen und dem Informationsaustausch verloren geht“, erklärt Pablo Palafox, Mitgründer und CEO von HappyRobot. „Unser Ziel ist es, dass eine KI-Assistenz die manuelle Abstimmung übernimmt – damit sich Menschen auf strategische Arbeit, die Pflege von Beziehungen und die entscheidenden Aufgaben konzentrieren können, die echten Mehrwert schaffen.“

Plattform statt Einzeltool

Im Unterschied zu generischen Co-Piloten bietet HappyRobot eine vertikal integrierte Plattform, die unterschiedliche KI-Modelle wie Transkription, Large Language Models oder optische Zeichenerkennung mit gängigen Unternehmenssystemen wie CRM- oder Transport-Management-Systemen verknüpft.

HappyRobot arbeitet bereits mit mehr als 70 Kunden – darunter DHL, Ryder und Werner. Die Lösung reduziert Bearbeitungszeiten von über einer Woche auf unter 30 Minuten und schafft Raum für strategische Tätigkeiten.

WaVe-X verstärkt europäisches Wachstum

„HappyRobot definiert die Arbeitsweise von Logistikunternehmen mit digitalen Assistenten neu. Dies passt perfekt zu unserem Investitionsschwerpunkt“, so Thomas Muscher, Managing Director von WaVe-X. „Unser Investment schafft ein Potenzial zur Zusammenarbeit zwischen Happy Robot und unserem Schwesterunternehmen LKW WALTER. Wir freuen uns darauf, das Wachstum von HappyRobot speziell in Europa unterstützen zu können.“

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Die Maßnahmen stehen im Einklang mit der DHL-Strategie 2030, die Automatisierung, Digitalisierung und Robotik als zentrale Wachstumstreiber definiert. Bereits heute sind über 2.000 Roboter in der Region im Einsatz. Neben Assisted Picking Robotern von Locus Robotics und 6 River Systems setzt DHL erstmals auch Stretch-Roboter von Boston Dynamics in Großbritannien ein. Diese entladen bis zu 700 Kartons pro Stunde und verbessern die Ergonomie in schnell getakteten Lagerprozessen.

„Unsere Investitionen spiegeln die wachsenden Möglichkeiten auf dem britischen Markt wider. Immer mehr Kunden setzen auf Digitalisierung – allein in diesem Jahr haben wir bereits mehr Projekte umgesetzt als im gesamten Vorjahr“, erklärt Saul Resnick, CEO DHL Supply Chain UK & Ireland. Besonders in der Gesundheitslogistik setzt das Unternehmen auf spezialisierten Ausbau. Mit dem neuen „DHL Health Logistics“-Zentrum in Derby reagiert DHL auf das zweistellige Wachstum im britischen Life-Sciences-Markt. Die neue Anlage wird unter anderem mit temperaturgeführten Bereichen und Reinraumtechnologie ausgestattet.

Auch Tim Tetzlaff, Global Head of Accelerated Digitalisation bei DHL Supply Chain, sieht in der Automatisierung einen Schlüsselfaktor: „Bei DHL gestalten wir die nächste Welle der Automatisierung – nicht mit einer Standardlösung, sondern mit intelligenten, anpassungsfähigen Technologien, die auf die spezifischen Anforderungen einzelner Branchen zugeschnitten sind.“

Das Vereinigte Königreich gilt für DHL als strategisch zentrale Region, die sich trotz globaler Veränderungen im Warenverkehr als resilient und wandlungsfähig zeigt. Die neue britische Handelsstrategie, die Wachstumssektoren wie E-Commerce und Gesundheitswesen stärken und globalen Marktzugang verbessern soll, passt laut DHL exakt zu den eigenen Plänen.

Die Partnerschaften mit Technologieunternehmen reichen dabei über klassische Lieferantenbeziehungen hinaus. Gemeinsam werden neue robotergestützte Lösungen entwickelt und skaliert. Das Ziel: Prozesse vereinfachen, Transparenz erhöhen und als Logistikpartner der Wahl langfristig wettbewerbsfähig bleiben.

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Im Mittelpunkt des Pilotprojekts stehen zwei Schlüsseltechnologien: Automatic Train Operation (ATO) – also automatisierte Beschleunigung, Bremsung und Haltevorgänge – sowie Remote Train Operation (RTO) für zentrale Überwachung und Steuerung. Während der Tests bleibt ein/-e Lokführer/-in weiterhin an Bord, ergänzt durch ein externes Fernüberwachungsteam. Verschiedene Transportaufgaben – etwa mit schweren Schüttgut- und Kesselwagen – werden simuliert, um die neue Technik unter realen Bedingungen zu erproben.

Sigrid Nikutta, Vorstand Güterverkehr der Deutschen Bahn AG und Vorstandsvorsitzende von DB Cargo, unterstreicht die Bedeutung der Innovation: „Automatisierte also selbstfahrende Loks nutzen die Gleise effizienter – so schaffen wir mehr Kapazität und bessere Qualität im Schienengüterverkehr. Die Premiere dieser automatisierten Lok im Rangierbahnhof Köln-Gremberg ist ein wichtiger Schritt für die Zukunft des europäischen Gütertransports auf der Schiene.”

Der Bund fördert das Projekt mit knapp 19 Millionen Euro aus dem Programm zur Förderung innovativer Technologien im Schienengüterverkehr, um die Digitalisierung der Branche zu beschleunigen und den Marktanteil der Schiene spürbar zu erhöhen.

Verkehrsminister Patrick Schnieder (CDU) betont die gesellschaftliche Relevanz des Projekts: „Innovationen sind der Motor für einen modernen, intelligenten und effizienten Schienengüterverkehr. Das automatisierte Fahren entlastet Beschäftigte und schafft gleichsam zukunftsfähige Arbeitsplätze. Mit diesem Projekt leisten wir Pionierarbeit für den gesamten Schienengüterverkehr in Europa.“

Durch die Automatisierung sollen bestehende Streckenkapazitäten besser ausgenutzt, Verspätungen reduziert und das Energiemanagement optimiert werden. Damit ist das Projekt auch ein wichtiger Hebel für mehr Klimaschutz und ein Beitrag zur Verkehrs- und Energiewende in Europa.

DB Cargo treibt mit dem Umbau der Lok nicht nur die technologische Entwicklung im Schienengüterverkehr weiter voran, sondern sendet auch ein klares Signal: Die Zukunft der Logistik auf der Schiene ist automatisiert, digital – und nachhaltiger denn je.

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Mit der geplanten Integration von über 1.000 weiteren Stretch-Robotern beschleunigt der weltweit führende Logistikdienstleister den rollout intelligenter Automatisierungslösungen über alle Divisionen hinweg. Die Stretch-Roboter wurden ursprünglich für das automatisierte Entladen von Kartons entwickelt und haben sich bereits in verschiedenen DHL-Lagern bewährt. Künftig sollen sie zusätzlich auch beim Kommissionieren zum Einsatz kommen – einem der arbeitsintensivsten Prozesse in der Kontraktlogistik.

Strategische Partnerschaft seit 2018

Die Zusammenarbeit zwischen DHL Group und Boston Dynamics begann bereits im Jahr 2018 und hat seither zahlreiche Fortschritte in der robotergestützten Prozessautomatisierung hervorgebracht. Insbesondere die Kontraktlogistik-Sparte DHL Supply Chain fungiert hier als Vorreiter. Im Jahr 2023 wurde der Stretch-Roboter erfolgreich in Nordamerika eingeführt, anschließend auf das Vereinigte Königreich und Europa ausgeweitet.

Mit einer Leistung von bis zu 700 Kartons pro Stunde steigert der Roboter nicht nur die Produktivität, sondern entlastet auch die Mitarbeiter.

„Mit unserer Agenda zur schnelleren Digitalisierung setzen wir darauf, die Wirkung von Robotik und Automatisierung in all unseren Betrieben und Geschäftsbereichen zu maximieren“, erklärt Sally Miller, Global CIO von DHL Supply Chain. „In der nun definierten Zusammenarbeit findet ein grundlegendes Umdenken statt, das unsere Arbeitsweise neu organisiert und den Service für unsere Kunden gleichzeitig verbessert.“

Mehr als 1 Milliarde Euro Investition in drei Jahren

In den vergangenen drei Jahren hat die DHL Group über eine Milliarde Euro in die Automatisierung ihrer Kontraktlogistik-Sparte investiert. Heute sind bereits mehr als 7.500 Roboter, 200.000 smarte Handheld-Geräte und fast 800.000 IoT-Sensoren weltweit im Einsatz. Über 90 % aller DHL-Lager verfügen inzwischen über mindestens eine automatisierte oder digitalisierte Lösung.

Dabei setzt der Konzern verstärkt auf Co-Development-Modelle mit innovativen Technologieanbietern, um maßgeschneiderte Robotiklösungen zu entwickeln. Die Betriebsabläufe von DHL dienen dabei als Realtestumgebung, wodurch neue Technologien praxisnah entwickelt, getestet und skaliert werden können.

„Durch die erweiterte Partnerschaft mit Boston Dynamics wird DHL eine aktivere Rolle in Gestaltung und Steuerung bei der Entwicklung von Robotern übernehmen. Ziel ist es, widerstandsfähigere, reaktionsschnellere und intelligentere Lösungen zu schaffen, die die individuellen Herausforderungen unseres Arbeitsalltags adressieren“, so Miller weiter.

Zukunftsweisendes Modell für die gesamte Branche

Auch Robert Playter, CEO von Boston Dynamics, sieht in der Partnerschaft einen richtungsweisenden Schritt für die Logistikbranche: „Wir sind stolz darauf, unsere Zusammenarbeit mit DHL Group weiter zu stärken. Unsere Teams haben gemeinsam den Weg der Innovation eingeschlagen, um praktische und effektive Robotik-Lösungen für Lagerhäuser zu entwickeln.“

Im Rahmen ihrer langfristigen Strategie 2030 verfolgt die DHL Group das Ziel, Technologiepartnerschaften weiter auszubauen und auf eine neue Ebene zu heben. Co-Investitionen und tiefere Kooperationsmodelle sollen dazu beitragen, Robotik und Automatisierung als tragende Säulen nachhaltigen Wachstums zu etablieren.

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KI-Kompetenz als strategischer Baustein für die Automatisierung der Zukunft

„Die Erfahrung und Expertise von 7LYTIX im Bereich Künstliche Intelligenz sind für uns als Spezialist für Automatisierung besonders wertvoll“, erklärt Christoph Knogler, CEO der KEBA Group AG. Mit der Eingliederung von 7LYTIX erweitert KEBA nicht nur ihr technologisches Portfolio, sondern erschließt auch neue Marktsegmente – etwa im Bereich datengetriebener Softwarelösungen und cyber-sicherer Edge-Intelligence-Anwendungen.

Die Übernahme, die bis Ende April 2025 rechtskräftig werden soll, umfasst alle Mitarbeitenden und Technologien des ehemaligen Start-ups. Zum Kaufpreis wurde Stillschweigen vereinbart.

7LYTIX – ein Linzer KI-Pionier

Gegründet 2016 durch Franziskos Kyriakopoulos, hat sich 7LYTIX als Anbieter intelligenter Lösungen in den Bereichen Banking, Retail und Industrie einen Namen gemacht. Die Expertise des Unternehmens liegt in der Entwicklung maßgeschneiderter KI-Anwendungen und hat in den vergangenen neun Jahren zahlreiche erfolgreiche Projekte in den Bereichen Banking, Retail und Industrie umgesetzt.

Trotz beachtlicher Projekterfolge führten wirtschaftliche Turbulenzen im Oktober 2024 zur Insolvenz. KEBA erkannte jedoch rasch die strategische Chance und trat unmittelbar in Gespräche mit dem Linzer Unternehmen. Der nun besiegelte Zusammenschluss ermöglicht es, die bestehenden Technologien und das Know-how unter dem Dach der KEBA Group weiterzuführen.

On-Device AI als Zukunftstechnologie

Bereits seit über sechs Jahren entwickelt KEBA KI-Technologien für industrielle Steuerungslösungen sowie Self-Service-Systeme. Der Fokus liegt dabei zunehmend auf sogenannter On-Device AI – also Algorithmen, die lokal auf Maschinen oder Geräten ausgeführt werden können, ohne Daten an externe Cloud-Services zu übertragen. Diese Technologie bietet Vorteile in puncto Reaktionsgeschwindigkeit, Datenschutz und Cybersecurity – zentrale Anforderungen in der modernen Automatisierungstechnik.

2023 brachte KEBA ihr erstes KI-basiertes Serienprodukt im Bereich Industrial Automation auf den Markt. Mit der Integration von 7LYTIX wird dieser Innovationspfad nun gezielt fortgesetzt und ausgebaut.

Zwei Know-how-Träger bündeln ihre Kräfte

„Neben dem weiteren Ausbau von KI-basierten Funktionen in unserem bestehenden Produktportfolio liegt der Fokus künftig auf dem Ausbau unseres Software- und Digitalgeschäfts, das wir durch die Übernahme von 7LYTIX und deren Kunden erweitern“, betont Christoph Knogler.

Auch Franziskos Kyriakopoulos, künftig Vice President Digital Business bei KEBA, sieht großes Potenzial in der neuen Partnerschaft: „Zum einen können wir unsere Expertise gezielt in die Projekte von KEBA einbringen. Zum anderen verfolgen wir nun gemeinsam das strategische Ziel, das Digital- und Softwaregeschäft weiter auszubauen.“

Organisatorische Integration in den Bereich Digital Business

Die organisatorische Eingliederung erfolgt im neu geschaffenen Bereich Digital Business der KEBA Group AG, unter der Leitung von Sulejman Ganibegovic. Gemeinsam mit Kyriakopoulos wird er die Integration begleiten und Innovationen aus den Bereichen KI, Softwareentwicklung und digitale Services weiter vorantreiben.

„Gemeinsam bündeln wir technologisches Know-how und Markterfahrung, um unsere innovativen KI-Lösungen weiterzuentwickeln und den Ausbau des Digital Business konsequent voranzutreiben“, erklärt Ganibegovic.

Die Integration von 7LYTIX ist damit nicht nur eine wirtschaftlich sinnvolle Entscheidung, sondern ein konsequenter Schritt im Rahmen der digitalen Wachstumsstrategie von KEBA – mit klarer Ausrichtung auf industrielle Zukunftstechnologien.

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In den Rangierbahnhöfen der DB Cargo werden täglich zahlreiche Güterzüge aufgelöst und neu zusammengestellt. Bisher erfolgt der Betrieb der Rangierlokomotiven größtenteils manuell. Die Einführung vollautomatischer Abdrückloks soll diesen Prozess künftig optimieren. Durch den Einsatz modernster Automatisierungstechnologie wird der Einzelwagenverkehr wirtschaftlicher und flexibler – ein wichtiger Schritt zur Verlagerung von mehr Verkehr auf die umweltfreundliche Schiene.

Dr. Sigrid Nikutta, Vorstand Güterverkehr der Deutschen Bahn AG und Vorsitzende des Vorstands der DB Cargo AG, betont: „Mit der Entwicklung der vollautomatischen Abdrücklok schlagen wir ein weiteres Kapitel in der Digitalisierung und Automatisierung des Schienengüterverkehrs auf. Das schafft mehr Wirtschaftlichkeit für die DB Cargo und mehr betriebliche Qualität – und zahlt somit voll auf das Sanierungsprogramm S3 des DB Konzerns ein. Unsere Kunden werden von einer schnelleren und flexibleren Abwicklung ihrer Transporte profitieren.“

Innovative Technologie für den automatisierten Zugbetrieb

Das Projekt markiert einen Meilenstein in der Automatisierung des Schienenverkehrs, denn erstmals wird ein vollautomatisiertes Schienenfahrzeug im Vollbahnbereich zur Serienreife gebracht. Bosch Engineering entwickelt eine spezielle Automatisierungseinheit für den Abdrückbetrieb. Diese umfasst Sensoren und Algorithmen zur Umfelderfassung, die eine sichere und präzise Steuerung der Lokomotive ermöglichen. Gleichzeitig verantwortet ITK Engineering die Entwicklung eines Bedienarbeitsplatzes, der die Verwaltung und Übermittlung von Fahraufträgen an die Lok übernimmt.

Dr.-Ing. Frank Schmidt, Geschäftsführer ITK Engineering GmbH und Bosch Engineering GmbH, erklärt: „Das Projekt stellt mit der ersten Serienentwicklung eines vollautomatisierten Schienenfahrzeugs im Vollbahnbereich einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg zum automatisierten Zugbetrieb dar. Intelligente Software ist für diesen Automatisierungsschritt ein Kernelement. Wir freuen uns, unsere Expertise der Software- und Systementwicklung für Schienenfahrzeuge einzubringen.“

Pilotprojekt und Markteinführung

Die ersten Tests mit einem Prototyp der vollautomatischen Abdrücklok fanden erfolgreich auf dem Rangierbahnhof München-Nord statt. Bis Ende 2027 soll das Eisenbahnbundesamt die Zulassung erteilen, sodass der Einsatz ab 2028 auf den großen Zugbildungsanlagen der DB Cargo in Deutschland starten kann.

Das Projekt wird im Rahmen des Programms Zukunft Schienengüterverkehr durch das Bundesministerium für Digitales und Verkehr (BMDV) gefördert. Die Zusammenarbeit zwischen DB Cargo und Bosch läuft zunächst bis Oktober 2027 und bildet einen zentralen Baustein für die Weiterentwicklung des automatisierten Schienengüterverkehrs.

Mit der vollautomatischen Abdrücklok setzt DB Cargo neue Maßstäbe in der Effizienz und Digitalisierung des Schienengüterverkehrs – ein entscheidender Schritt, um die Wettbewerbsfähigkeit der Schiene weiter zu stärken und nachhaltige Logistiklösungen voranzutreiben.

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Sehr leistungsfähig und zuverlässig

Im Rahmen des Pilotprojekts „PROCON-5G“ (Port Remote Operations and Container Network with 5G) wird ein privates 5G-Mobilfunknetz in Form eines digitalen Testfelds auf dem Firmengelände des CTA errichtet. Das Netz zeichnet sich durch eine hohe Leistungsfähig- und Zuverlässigkeit aus und schafft so eine verlässliche und flexible Kommunikationsinfrastruktur für die Hafenlogistik. Durch schnelle Reaktionszeiten und hohe Bandbreiten werden Datenübertragungen in Echtzeit gewährleistet, die mit den bisher verwendeten Technologien nicht möglich waren. Dadurch können die digitalisierten Prozesse des Terminals weiter optimiert werden. Gleichzeitig wird durch den Aufbau eines providerunabhängigen Netzes die Resilienz der Kommunikation auf dem Terminal gestärkt.

Erprobung von verschiedenen Anwendungen

Das Projekt hat ein Fördervolumen von rund 2,3 Millionen Euro und läuft bis Mitte des Jahres 2026. In den kommenden Monaten wird das Netz schrittweise errichtet. Nach dem Aufbau wird es zur Erprobung von unterschiedlichen Anwendungsfällen benutzt. Dabei soll unter anderem untersucht werden, wie das 5G-Netz bei der weiteren Automatisierung von Geräten sowie der mobilen Instandhaltung unterstützen kann. Die gewonnenen Erkenntnisse sollen nicht nur die Weiterentwicklung des CTA unterstützen, sondern auch anderen Unternehmen in der Hafenlogistik zur Verfügung stehen.

Wichtiges Testfeld zur Erprobung neuer Technologien

Michael Albers, HHLA-Projektleiter, erläutert: „Mit der Errichtung eines 5G-Campusnetzes am Container Terminal Altenwerder schaffen wir die Grundlage, um unsere digitalisierten Prozesse noch effizienter und verlässlicher zu gestalten. Das 5G-Netz ist zudem eine wichtige Voraussetzung für die weitere Automatisierung und Digitalisierung unserer Abläufe. Gleichzeitig freuen wir uns, den CTA als Testfeld für 5G-Innovationen zu öffnen und damit auch anderen Unternehmen die Möglichkeit zu geben, die zukunftsweisende Technologie zu erproben.“
Das Projekt PROCON-5G ist eines von mehreren Projekten, die im Rahmen der Richtlinie „Digitale Testfelder in Häfen“ gefördert werden. Mit der Förderrichtlinie unterstützt das BMDV aufgrund eines Beschlusses des deutschen Bundestags die Ausrüstung deutscher See- und Binnenhäfen mit digitaler Infrastruktur für die Erprobung von Innovationen in Form von Testfeldern. Der Projektträger ist der TÜV Rheinland.

Hinweis

Weitere Informationen unter: www.digitest-hafen.de

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Die Entscheidung über die diesjährigen Preisträger „BEST PRODUCT“ ist gefallen. Aus mehr als 120 eingegangenen Bewerbungen wählte die unabhängige Jury aus Wissenschaftlern und Journalisten drei innovative Produkte, die die Wettbewerbsbedingungen Produktivitätssteigerung, Kostenersparnis und Rationalisierung in besonderer Weise erfüllen. Der Preis wurde am Vormittag des ersten Messetages im Rahmen der feierlichen Messeeröffnung am zentralen Veranstaltungsort im Atrium Eingang Ost, der LogiMAT Arena, an die Unternehmensvertreter der ausgezeichneten Produkte übergeben. Die Laudatio hielt Johannes Fottner, Ordinarius des Lehrstuhls für Fördertechnik Materialfluss Logistik der Technischen Universität München.

Kategorie „Kommissionier-, Förder-, Hebe-, Lagertechnik“

Die Jury entschied sich für die Produktneuheit AeroBot der österreichischen KNAPP AG.
Das innovative, flexibel skalierbare AeroBot-System ist ein intelligentes Systemdesign für roboterbediente Kompaktlagerung und feiert auf der LogiMAT 2025 Premiere. Die AeroBots bilden eine neue Generation an Lagerrobotern, die das Angebot des Technologieunternehmens im Bereich der automatisierten Lagersysteme komplementiert. Innovatives Merkmal der Autonomen mobilen Roboter (AMR) ist die Friction Drive-Technologie. Unterstützt von moderner Lidar-Technologie können sich die Robots in drei Dimensionen bewegen. Das ist bislang einzigartig in der Branche. Zudem erfüllt die Neuentwicklung damit in besonderer Weise die aktuellen Marktanforderungen nach hoher Flexibilität und Skalierbarkeit im Lagerdesign. Die AeroBots bewegen sich unter dem Regalsystem sowie vertikal entlang der Regale bis zum vorgegebenen Stellplatz. Dort übernimmt ein kleiner Bot Satellit, der sich direkt auf dem AeroBot befindet, das Ein- und Auslagern der bis zu vierfachtief gelagerten Systembehälter, den sogenannten Aeroboxen, mit einem Gewicht von bis zu 35 kg. Weiteres Plus: Mit den Systembehältern können die AeroBots unterschiedliche Ladehilfsmittel aufnehmen. Dadurch lassen sich unterschiedlichste Warengruppen zusammen in einem System lagern. Das Kompaktlager ermöglicht Bauhöhe von bis zu zwölf Metern mit unterschiedlichen Regalhöhen in einem System und bietet höchstmögliche Lagerdichte. Prozesssteuerung und die Orchestrierung der AeroBots und SatBots sowie die Integration der mechanischen Komponenten in überlagernde Softwaresysteme übernimmt die KNAPP-Software KiSoft.

(Foto: WWW.BNLICHTBILDER.COM)

Kategorie „Identifikation, Verpackungs- und Verladetechnik, Ladungssicherung“

Der Preis ging an die RFID Reader Generation 4 der KATHREIN Solutions GmbH.
Die neueste, vierte RAIN RFID Reader Generation von KATHREIN Solutions, die auf der LogiMAT 2025 vorgestellt wird, verfügt über zahlreiche Innovationen, die neue prozessoptimierte logistische Anwendungen ermöglichen. Die neue Reader Generation verfügt über zwei Gerätevarianten: ein ARU (Antenna Reader Unit mit integrierter Antenne und drei Ausgängen für externe Antennen) und ein RRU (Reader Unit mit vier Ausgängen für externe Antennen). Die integrierte Antenne im ARU Gen4 ist ein zirkular polarisiertes „Phased-array“-Antennensystem, das drei skalierbare Antennenbeams hat. Zwei dieser Beams sind breit und nach links und rechts ausgerichtet, das dritte Beam ist schmal und geradeaus ausgerichtet. Mit dieser Technologie können Daten auch in komplexen Umgebungen zuverlässig erfasst werden. Auf einem Gabelstapler positioniert, kann das Gerät alle Transponder auf einer Palette sicher und gezielt auslesen. Auf diese Weise kann etwa eine Echtzeit-Inventur der auf einer Palette angebrachten Transponder noch während der Bewegung erfolgen – und über die integrierten Wireless Konnektivitäten (WLAN und/oder 5G) des Kathrein Gen4 Readers an das ERP-System gemeldet werden. Wenn Gabelstaplern einen Lkw mit Paletten be- oder entladen oder Paletten ihre Position im Lager wechseln, werden die mit RFID-getaggten Produkte automatisch gelesen und ihre Bewegung registriert. Mit der Echtzeitvernetzung entfallen zeit- und kostenintensive Erfassungsprozesse. Auch zusätzliche Erfassung von Transpondern durch RFID-Gates ist nicht mehr erforderlich. Überdies wurden die Leistungsaufnahme um 40 Prozent reduziert und der Footprint an Rohmaterialen um 50 Prozent gesenkt. Damit verursachen die Gen4 Reader der vierten Generation nicht nur niedrigere Betriebskosten, sondern unterstützen auch den Nachhaltigkeitsgedanken.

(Foto: KATHREIN Solutions GmbH)

Kategorie „Software, Kommunikation, IT“

Diese Auszeichnung wurde der PSIwms AI der PSI Software SE | Business Unit Logistics verliehen.
Automatisierung und Prozessoptimierung prägen das Lösungsangebot der PSIwms AI. Mit der KI-Plattform stellt PSI Kunden ein völlig neuartiges Tool zur Analyse, Planung und Optimierung von Logistikprozessen im Lager zur Verfügung. Die KI-Lösung analysiert stündlich tausende von Lagerbetriebsszenarien und gibt Optimierungsempfehlungen. Grundlage ist ein digitaler Zwilling des realen Lagers, der Daten generiert, die für das Training von Machine-Learning-Modellen (Algorithmen) verwendet werden. Dieses virtuelle Testlager ist mit dem WMS verbunden und repräsentiert das reale Lager, indem es alle relevanten Prozesse und Merkmale widerspiegelt. Auf diese Weise kann nicht-invasiv getestet werden, wie sich die Ausprägung der wichtigsten KPIs bei Anpassungen im Lager verändert. In einem Referenzprojekt hat die Plattform die relevanten Prozesse eines Distributionszentrums mit 750.000 Lagerplätzen und mehr als 700 Mitarbeitern analysiert. Infolge konnten die Prozesse derart optimiert werden, dass die Kommissionierwege um etwa 31 Prozent verkürzt und die Effizienz des gesamten Kommissionierprozesses um etwa 23 Prozent gesteigert wurden. Die KI-Plattform wird über eine Schnittstelle direkt mit dem Warehouse Management System PSIwms verbunden. Dadurch werden Änderungen im physischen Lager automatisch und in Echtzeit in einen digitalen Zwilling übernommen und bei der Analyse berücksichtigt. Als Alleinstellungsmerkmal werden auch Änderungen im WMS-Prozess oder eine Neukonfiguration des Systems automatisch in der KI-Plattform einbezogen. Die KI-Plattform wird in Stuttgart anhand eines Showcases vorgeführt.

Über den Award

Der Preis „BEST PRODUCT“ wurde vom Veranstalter der LogiMAT initiiert, um auf die Spitzenleistungen der Aussteller, von denen viele aus dem Mittelstand kommen, aufmerksam zu machen. Seitdem werden innovative Produkte ausgezeichnet, die wesentlich zur Rationalisierung, Kostenersparnis und Steigerung der Produktivität in der innerbetrieblichen Logistik beitragen. Die Auszeichnung „BEST PRODUCT“ wird in drei Kategorien verliehen: Software, Kommunikation, IT und Kommissionier-, Förder-, Hebe-, Lagertechnik und Identifikation, Verpackungs- und Verladetechnik, Ladungssicherung.
Die Preisträger werden von einer unabhängigen Fachjury gekürt, die die eingereichten Bewerbungen kritisch nach den genannten Gesichtspunkten im Vorfeld der Messe sondiert. Zu den Jurymitgliedern zählen Vertreter aus Wissenschaft und Medien. Der Preis hat sich mittlerweile als eine der begehrtesten Auszeichnungen in der Intralogistik-Branche etabliert. Die Sieger des Wettbewerbs werden im Rahmen der feierlichen Eröffnung der LogiMAT mit einer Urkunde und einer Medaille ausgezeichnet.

Der Beitrag „LogiMAT BEST PRODUCT 2025“ vergeben erschien zuerst auf Wochenzeitung Verkehr.