Treiber dieser Entwicklung sind nicht allein technologische Fortschritte. Steigende Energiekosten, Fachkräftemangel, geopolitische Unsicherheiten und regulatorische Vorgaben erhöhen den Handlungsdruck in der Intralogistik. Damit verschiebt sich auch deren Rolle innerhalb der Unternehmen: Entscheidungen über Lagertechnik und Materialflüsse werden zunehmend zu strategischen Fragen.

„Die Anforderungen an Unternehmen haben sich grundlegend verändert. Lieferfähigkeit, Energieeffizienz, Fachkräftesicherung und Nachhaltigkeit müssen heute gemeinsam gedacht werden. Intralogistik entwickelt sich damit von einem Kostenfaktor zu einem strategischen Wettbewerbsfaktor“, sagt Oskar Zettl, Geschäftsführer von Toyota Material Handling Austria.

Automatisierung vor KI

Der Report identifiziert acht Themenfelder für die weitere Entwicklung der Intralogistik. An erster Stelle steht die Automatisierung von Lagerung und Kommissionierung sowie von innerbetrieblichen Transport-, Be- und Entladeprozessen. Unternehmen versprechen sich davon höhere Produktivität, geringere Fehlerquoten und eine geringere Abhängigkeit von verfügbaren Arbeitskräften.

Künstliche Intelligenz ergänzt diese Entwicklung zunehmend. Einsatzmöglichkeiten sieht Toyota Material Handling unter anderem bei Nachfrageprognosen, Flottenmanagement, Predictive Maintenance sowie bei der Optimierung von Lagerbeständen und Materialflüssen. Entscheidend ist dabei weniger die einzelne Technologie als deren Einbindung in durchgängige Prozesse.

Auch die Energieversorgung rückt stärker in den Fokus. Mit der Elektrifizierung von Flurförderzeugen und der zunehmenden Automatisierung steigt die Bedeutung von Lastmanagement, intelligenten Ladeprozessen, Batteriespeichern und eigener Energieerzeugung. Energie wird damit stärker zum Faktor für die Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit eines Standorts.

Integrierte Konzepte werden wichtiger

Parallel erhöhen ESG-Berichtspflichten, Dekarbonisierung und Transparenzanforderungen den Veränderungsdruck. Digitale Plattformen sollen dabei einen besseren Überblick über Waren- und Materialströme ermöglichen und so die Planbarkeit von Lieferketten verbessern.

„Die erfolgreichsten Unternehmen werden künftig jene sein, die Digitalisierung, Automatisierung, Energie und Nachhaltigkeit nicht als Einzelprojekte betrachten, sondern als zusammenhängende Strategie. Genau dort entstehen die größten Produktivitäts- und Wettbewerbsvorteile“, sagt Josef Dax, Director Sales & Logistics Solutions bei Toyota Material Handling Austria.

Der Trend Report macht damit vor allem einen Wandel deutlich: Investitionen in die Intralogistik werden zunehmend nicht mehr isoliert als Anschaffung neuer Lagertechnik betrachtet. Automatisierung, digitale Steuerung und Energieinfrastruktur müssen stärker zusammenspielen – und werden damit zunehmend Teil langfristiger Standort- und Unternehmensentscheidungen.

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Durch den Verzicht auf umfangreiche Fördertechnik verspricht Swisslog insbesondere bei langen Transportstrecken geringere Investitions- und Betriebskosten sowie eine effizientere Flächennutzung.

Skalierbar für Wachstum und Modernisierung

Ein Schwerpunkt der Neuentwicklung liegt auf der Flexibilität. Das modulare Schienensystem lässt sich an veränderte Lagerlayouts anpassen und wächst mit steigenden Anforderungen. Zusätzliche Transportfahrzeuge erhöhen den Durchsatz, ohne dass grundlegende Änderungen an der Infrastruktur erforderlich sind.

Auch Bestandsanlagen sollen profitieren. FastMove unterstützt Modernisierungs- und Retrofit-Projekte, bei denen bestehende Systeme durch neue Steuerungs-, Software- und Mechatronikkomponenten auf den aktuellen Stand gebracht werden können. Damit sollen Investitionen geschützt und die Lebensdauer bestehender Anlagen verlängert werden.

Einsatz auch unter Extrembedingungen

Das System ist für unterschiedlichste Einsatzbereiche ausgelegt. Es transportiert Lasten bis zu 1.500 Kilogramm beziehungsweise bis zu 3.000 Kilogramm in Doppellastkonfigurationen und arbeitet in Temperaturbereichen zwischen minus 30 und plus 50 Grad Celsius. Damit eignet sich FastMove unter anderem für Anwendungen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, im Handel sowie in der Konsumgüterlogistik.

Vernetzte Materialflüsse

Über die Softwareplattform SynQ lässt sich FastMove in bestehende Lagerverwaltungssysteme integrieren. Dadurch können automatisierte und manuelle Prozesse zentral gesteuert sowie Materialflüsse transparent überwacht werden.

„FastMove markiert den nächsten Schritt in der Weiterentwicklung der MonoRail-Technologie bei Swisslog“, sagt Giovanni Franco, Product Manager Pallet Transportation bei Swisslog. „Durch die Kombination aus hoher Leistung, modularer Skalierbarkeit und Kosteneffizienz bietet die Lösung eine zukunftsfähige Grundlage für Wachstum, Modernisierung und einen langfristig effizienten Betrieb.“

Die nächste Produktgeneration soll bis Ende 2026 fertiggestellt werden und bereits die Anforderungen des EU Cyber Resilience Act (CRA) sowie der aktuellen Maschinenrichtlinien erfüllen.

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Rund um KI und humanoide Roboter ist derzeit ein erheblicher Hype entstanden. Als Wissenschaftler fällt es mir schwer, manche Bewertungen und Erwartungen nachzuvollziehen. Wir befinden uns zweifellos in einer frühen Phase der Technologieentwicklung, in der Hoffnungen und Spekulationen oft die nüchterne Analyse überlagern. Gerade deshalb ist es wichtig, den Blick auf die tatsächlichen Potenziale und Herausforderungen zu richten.

Automatisierung ist längst Realität

Die Automatisierung verändert Transport und Logistik bereits heute. In der Intralogistik, in Häfen und Umschlagterminals wären viele Prozesse ohne Automatisierung kaum noch wirtschaftlich darstellbar. Unternehmen wie Amazon investieren seit Jahren konsequent in Robotik und automatisierte Prozesse. Auch die Automobilindustrie treibt die Entwicklung voran. Bei vielen Transport- und Logistikdienstleistern hingegen ist die Zurückhaltung größer. Oft wird abgewartet, bis Technologieanbieter marktreife Lösungen präsentieren oder regulatorische Vorgaben entstehen.

Automatisierung bietet erhebliche Vorteile. Fahrerassistenzsysteme erhöhen bereits heute die Sicherheit, indem sie Fehler reduzieren und helfen, Unfälle zu vermeiden. Langfristig können autonome Fahrzeuge den Güterverkehr sicherer, zuverlässiger und effizienter machen. Gleichzeitig trägt Automatisierung dazu bei, den Fachkräftemangel abzufedern, indem körperlich belastende oder repetitive Tätigkeiten von Maschinen übernommen werden. Auch ökologische Vorteile sind zu erwarten: Optimierte Transporte, höhere Auslastungen und geringerer Energieverbrauch können Emissionen deutlich reduzieren.

Der Weg zur autonomen Logistik

Ich erwarte, dass die Automatisierung Transportwirtschaft und Logistik schrittweise, aber grundlegend verändern wird. Während die USA und China bei vielen Entwicklungen voranschreiten, droht Europa zurückzufallen.

Bis 2030 werden autonome Transporte vor allem auf Betriebsgeländen, in Häfen, Terminals, Industrieparks und auf Flughäfen zunehmen. Solche klar abgegrenzten Umgebungen eignen sich besonders gut
für den Einsatz autonomer Fahrzeuge.

Zwischen 2030 und 2040 werden autonome Lkw zunehmend auf ausgewählten Strecken und Güterkorridoren eingesetzt werden. Zunächst werden Depot-zu-Depot-Verkehre und bestimmte Autobahnabschnitte automatisiert. Ergänzt durch automatisierte Lade- und Entladeprozesse sowie digitale Verkehrssteuerung entstehen hochproduktive Transportnetzwerke. In Kombination mit batterieelektrischen Fahrzeugen können Transporte nahezu rund um die Uhr durchgeführt werden.

Die realen Transportkosten könnten dadurch um 20 bis 30 Prozent sinken. Gründe dafür sind geringere Personalkosten, höhere Fahrzeugauslastungen, weniger Unfälle und ein effizienterer Energieeinsatz. Gleichzeitig wird sich der Arbeitsmarkt verändern. Tätigkeiten von Fahrern, Staplerfahrern und Disponenten werden teilweise durch neue Rollen ersetzt, etwa als Flottenmanager, Leitstellenoperatoren, Robotiktechniker, Datenanalysten oder KI-Spezialisten. Dies wird höhere Qualifikationen und verstärkte Aus- und Weiterbildung erfordern.

Bis 2050 könnte ein großer Teil des Fernverkehrs in Europa und Nordamerika weitgehend automatisiert sein. Autonome Lkw auf Autobahnen, automatisierte Güterzüge, intelligente Umschlagterminals und KI-gestützte Transportnetzwerke könnten dann zum Alltag gehören.

Chancen und Risiken

Neben den fahrerlosen Fahrzeugen wird die digitale Vernetzung der gesamten Supply Chain neue Möglichkeiten schaffen. Wenn Fahrzeuge, Lager, Häfen und Kundenaufträge in Echtzeit miteinander kommunizieren, entstehen zusätzliche Produktivitäts-, Effizienz- und Qualitätsgewinne.

Die Entwicklung bringt jedoch auch Herausforderungen mit sich. Unternehmen müssen hohe Investitionen stemmen, ihre Geschäftsmodelle anpassen und die IT-Sicherheit stärken. Je stärker Transport- und Logistiksysteme digital vernetzt sind, desto wichtiger wird der Schutz vor Cyberangriffen. Auf gesellschaftlicher Ebene stellen sich Fragen nach Beschäftigung, Qualifizierung und dem Ausbau der erforderlichen Infrastruktur.

Die entscheidende Frage lautet nicht, ob die Automatisierung kommt. Sie ist bereits da. Die eigentliche Frage ist, welche Unternehmen die Entwicklung aktiv gestalten und welche in zehn oder zwanzig Jahren feststellen werden, dass ihre Wettbewerber längst mit einer anderen Kostenstruktur, höherer Produktivität und besseren Services unterwegs sind. Wer heute abwartet, riskiert morgen, den Anschluss zu verlieren und marginalisiert zu werden.

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Die Nachfrage nach elektrischen Flurförderzeugen ist in Österreich in den vergangenen Jahren deutlich gestiegen und folgt damit einem klaren europäischen Trend. Während Verbrennergeräte kontinuierlich an Bedeutung verlieren, dominieren Elektroantriebe heute vor allem im Lager- und Distributionsumfeld. Besonders dynamisch entwickelt sich das Segment der Lagertechnikgeräte wie Nieder- und Hochhubwagen sowie kompakte Elektrostapler.

Ein wesentlicher Treiber dieser Entwicklung ist der anhaltende E-Commerce-Boom. Dieser führt zu deutlich höheren Umschlagfrequenzen und kleinteiligeren Warenbewegungen im Lager. Statt palettenweiser Transporte stehen zunehmend kommissionierintensive Prozesse im Vordergrund, was den Bedarf an elektrisch betriebenen Lagertechnikgeräten massiv erhöht.

Der stärkste Wachstumstreiber bleibt jedoch die Wirtschaftlichkeit: Elektrische Geräte bieten über den Lebenszyklus hinweg klare Vorteile bei Energie-, Wartungs- und Betriebskosten. Hinzu kommen Anforderungen aus Nachhaltigkeitsstrategien, steigender Zeitdruck in der Logistik sowie der Wunsch nach besseren Arbeitsbedingungen. Die Lithium-Ionen-Technologie hat diesen Wandel zusätzlich beschleunigt und entwickelt sich zunehmend zum Standard.

Für viele Betriebe ist nicht das Gerät selbst das Problem, sondern die Ladeinfrastruktur. Wie gehen Sie damit um?

Tatsächlich verlagert sich die Herausforderung zunehmend von der Antriebstechnologie hin zur Energieversorgung. Themen wie Netzkapazität, Lastspitzen und steigende Energiekosten spielen eine zentrale Rolle, insbesondere im Mehrschichtbetrieb.

Toyota Material Handling Austria begegnet diesem Wandel mit einem ganzheitlichen Ansatz. Im Fokus stehen umfassende Energieanalysen, intelligente Lademanagementsysteme sowie die gezielte Integration von Lithium-Ionen-Technologie. Diese ermöglicht beispielsweise das sogenannte Zwischenladen, wodurch klassische Batteriewechsel entfallen. Ergänzend sorgen digitale Flottenmanagementlösungen für Transparenz bei Nutzung und Energieverbrauch. Ziel ist es, die vorhandene Infrastruktur optimal zu nutzen, Lastspitzen zu vermeiden und die Energieeffizienz im gesamten Betrieb zu steigern.

Sie bewerben Solarenergie als Ergänzung zur Staplerversorgung. Wie sieht das in der Praxis aus?

Die Kombination aus Photovoltaik und elektrifizierter Staplerflotte gewinnt in der Praxis zunehmend an Bedeutung, insbesondere bei Neubauten und größeren Logistikstandorten. Hier wird Energie nicht mehr isoliert betrachtet, sondern als integraler Bestandteil der Intralogistik.

In der Umsetzung bedeutet das: Unternehmen erzeugen einen Teil ihres Strombedarfs selbst, nutzen diesen für den Betrieb ihrer Flurförderzeuge und optimieren den Einsatz über intelligente Ladesysteme. In Kombination mit Energiespeichern entsteht so ein zunehmend autarkes und effizientes System.

Allerdings ist dieses Modell in Österreich noch nicht flächendeckend etabliert. Vor allem größere Unternehmen treiben diese Entwicklung voran, während kleinere Betriebe oft noch am Anfang stehen. Der Trend ist jedoch klar: Die intelligente Verknüpfung von Energieerzeugung, -speicherung und -verbrauch wird künftig ein zentraler Wettbewerbsfaktor sein.

Wasserstoff und Brennstoffzellentechnologie stehen bei Toyota auf der Agenda. Welche Rolle spielt diese Technologie konkret in Österreich?

Wasserstoffbasierte Lösungen sind technologisch ausgereift und kommen international bereits in bestimmten Anwendungsfällen zum Einsatz – insbesondere in großen Logistikzentren mit durchgehendem Mehrschichtbetrieb. Für die Mehrheit der österreichischen Anwendungen ist die Lithium-Ionen-Technologie derzeit wirtschaftlich und infrastrukturell die deutlich praktikablere Lösung. Wasserstoff bleibt daher mittelfristig ein Zukunftsthema, das wir technisch beherrschen, das aber selektiv eingesetzt wird.

Langfristig kann Wasserstoff jedoch eine sinnvolle Ergänzung darstellen, vor allem dort, wo sehr hohe Einsatzintensitäten und kurze Betankungszeiten entscheidend sind. Eine flächendeckende Ablösung batterieelektrischer Systeme ist jedoch nicht absehbar.

Elektrische Antriebe stoßen in bestimmten Umgebungen an Grenzen, etwa in Kühlhäusern. Wo liegen die Hürden – und wie lösen Sie diese?

Extreme Einsatzbedingungen wie Kühlhausanwendungen stellen hohe Anforderungen an Material, Elektronik und Energiesysteme. Niedrige Temperaturen können die Leistungsfähigkeit von Batterien beeinträchtigen, zudem spielen Themen wie Kondensation und mechanische Belastung eine Rolle. Die Industrie hat darauf mit spezifischen Lösungen reagiert. Dazu zählen speziell ausgelegte Kühlhausgeräte mit isolierten Komponenten, angepassten Materialien sowie temperierten Batteriesystemen. Insbesondere moderne Lithium-Ionen-Batterien zeigen hier Vorteile gegenüber klassischen Blei-Säure-Systemen.

In der Praxis sind elektrische Flurförderzeuge heute auch in anspruchsvollen Umgebungen zuverlässig einsetzbar – vorausgesetzt, die Systeme sind entsprechend ausgelegt und auf den jeweiligen Anwendungsfall abgestimmt.

Welche Antriebstechnologie wird 2030 dominieren?

Bis 2030 wird die Lithium-Ionen-Technologie klar dominieren. Sie bietet die beste Kombination aus Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Flexibilität und ist für den Großteil aller Anwendungen geeignet.

Ergänzend werden sich alternative Technologien wie Wasserstoff in spezifischen Einsatzbereichen etablieren, insbesondere bei sehr intensiven Betriebsprofilen. Verbrennungsmotoren hingegen werden weiter an Bedeutung verlieren und sich zunehmend auf Nischenanwendungen beschränken.

Für Unternehmen bedeutet das: Die Elektrifizierung der Flotte ist keine Zukunftsoption mehr, sondern bereits heute eine strategische Notwendigkeit. Wer frühzeitig investiert, profitiert langfristig von geringeren Betriebskosten, höherer Energieeffizienz und größerer Planungssicherheit.

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Im Zentrum stehen drei Themenfelder: emissionsärmere Produktdesigns, intelligente Assistenzsysteme und skalierbare Automatisierungslösungen.

CO₂-Reduktion entlang der gesamten Wertschöpfung

Ein zentraler Ansatzpunkt ist die Reduktion von Emissionen bereits im Produktdesign. Toyota setzt verstärkt auf CO₂-reduzierte Materialien und arbeitet dabei unter anderem mit dem Stahlhersteller SSAB zusammen. Erste Ergebnisse zeigen messbare Effekte: Beim Handhubwagen LHM230 konnten die Emissionen um 18 Prozent gesenkt werden.

Parallel wird die Energieeffizienz der Fahrzeuge weiter gesteigert. „Ein Beispiel ist der neue Toyota Traigo80, der im Vergleich zu früheren Modellen bis zu 12 % Energie einspart“, erklärt Marc Maureaux, Senior Sustainability Manager bei Toyota Material Handling Europe.

Die Nachhaltigkeitsstrategie wird auch extern bestätigt: Im EcoVadis-Rating zählt Toyota zu den besten ein Prozent der weltweit bewerteten Unternehmen.

Elektrifizierung im Schwerlastsegment

Mit dem neuen Elektrostapler Traigo80 adressiert Toyota insbesondere anspruchsvolle Anwendungen im Schwerlastbereich. Die Baureihe deckt Tragfähigkeiten bis fünf Tonnen ab und soll klassische Verbrenner zunehmend ersetzen.

„In vielen Einsatzbereichen sind leistungsstarke und gleichzeitig emissionsfreie Stapler heute unverzichtbar“, sagt Oskar Zettl, Geschäftsführer von Toyota Material Handling Austria.

Neben unterschiedlichen Batterieoptionen setzt Toyota auf höhere Leistungswerte und verbesserte Ergonomie. „Der Traigo80 vereint präzise Steuerung, moderne Technologie und ein durchdachtes Design“, ergänzt José Maria Gener, Vice President Sales & Marketing bei Toyota Material Handling Europe.

Assistenzsysteme für mehr Sicherheit

Parallel rückt die Sicherheit im Lagerbetrieb stärker in den Fokus. Mit dem System Operator Detection Assist (ODA) erweitert Toyota seine Mitgängergeräte um eine sensorbasierte Personenerkennung.

Das System überwacht kontinuierlich die Position des Bedieners und passt Geschwindigkeit sowie Fahrverhalten automatisch an. Ziel ist es, Unfälle proaktiv zu vermeiden, ohne die Produktivität einzuschränken.

„Unser Ziel ist es, Geräte zu entwickeln, die Bediener aktiv unterstützen und nicht nur auf sie reagieren“, sagt Jimmy Henrard, Product Manager Safety Solutions bei Toyota Material Handling Europe.

Automatisierung wird skalierbar

Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Automatisierung von Materialflüssen. Mit „Swarm Automation Transport“ stellt Toyota eine Lösung vor, die sich flexibel in bestehende Lagerumgebungen integrieren lässt.

Das System kombiniert automatisierte Fahrzeuge mit einer zentralen Steuerungssoftware und ermöglicht sowohl vollautomatisierte als auch hybride Prozesse. Besonders bei repetitiven Transportaufgaben sollen Effizienzgewinne erzielt werden.

„Swarm Automation Transport ist ein bedeutender Schritt Automatisierung für jedes Lager zugänglich zu machen“, sagt José Maria Gener.

Intralogistik im Wandel

Die vorgestellten Lösungen zeigen, wie sich die Anforderungen an die Intralogistik verändern: Neben Leistungsfähigkeit rücken Nachhaltigkeit, Sicherheit und Flexibilität zunehmend in den Vordergrund.

Toyota positioniert sich dabei als Anbieter integrierter Lösungen – von energieeffizienten Fahrzeugen über digitale Tools bis hin zu automatisierten Gesamtsystemen. Damit reagiert das Unternehmen auf den wachsenden Druck, Logistikprozesse wirtschaftlicher und gleichzeitig klimafreundlicher zu gestalten.

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„Die Übernahme von Oakley Industries ist ein gezielter strategischer Schritt, der unsere Wertschöpfungstiefe erweitert und unsere Position als nachhaltiger Premium-Montage- und Logistikpartner der Automobilindustrie festigt“, erklärt Dr. Marcus Ewig, CEO von Rhenus Automotive und Mitglied des Vorstands der Rhenus Gruppe. 

Auch COO Thomas Bernhardt sieht in der Akquisition eine ideale Ergänzung: Künftig könne Rhenus integrierte Lösungen anbieten, die Logistik- und Montagedienstleistungen nun bis hin zur spezialisierten Reifen- und Rädermontage abdecken. 
Dieser Schritt stärkt für Rhenus Automotive seine Rolle als Partner der Automobilindustrie.

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Um die Prozesse noch effizienter zu gestalten und die Liefersicherheit weiter zu erhöhen, entschieden sich cargo-partner und ENGEL daher für eine Investition in eine AutoStore-Anlage. Diese Entscheidung hat die Kleinteilelogistik grundlegend verändert. Der Lagerflächenbedarf für Kleinteile sank um rund 75 Prozent. Auch die Kommissionier- und Einlagerungsprozesse laufen etwa 50 Prozent schneller als zuvor. Das System bewegt rund 200 Behälter pro Stunde, die Wegstrecken für Mitarbeitende wurden halbiert.

Automatisierung mit messbaren Effekten

Die Implementierung des AutoStore-Systems erfolgte in zwei parallelen Projektsträngen: Bau und IT-Integration. Die Bauphase umfasste die Montage von 12.856 Einzelteilen, die in fünf Lkw-Ladungen mit einem Gesamtgewicht von 16,5 Tonnen geliefert wurden. Gleichzeitig erforderte die IT-Integration 736 Programmierstunden (92 Arbeitstage), in denen das Lagerverwaltungssystem von cargo-partner mit AutoStore verbunden sowie die Schnittstellen für eine nahtlose Kommunikation entwickelt und getestet wurden.

Auch auf Kundenseite blieb der Effekt nicht unbemerkt. Harald Wegerer, Vice President Customer Service Division bei ENGEL, sprach von unmittelbaren Rückmeldungen aus dem Markt: „Die Zusammenarbeit mit cargo-partner hat zu einer spürbaren Verbesserung der Ersatzteil-Performance geführt – so deutlich, dass Kund:innen aktiv nachfragten, was sich verändert hat.“

Hoher Aufwand hinter den Kulissen

„AutoStore hat die Wegzeiten im Lager um 50 % verkürzt und die Umschlaggeschwindigkeit erhöht, während gleichzeitig eine hohe Kommissioniergenauigkeit und eine einfache Bedienung für unsere Lagerkolleg:innen gewährleistet sind“, erklärte Krisztián Haslinger, Project Manager Contract Logistics bei cargo-partner. „Dies war ein komplexes IT-Projekt, aber dank starkem Teamwork und enger Zusammenarbeit mit ENGEL haben wir unsere Ziele ohne Qualitätseinbußen erreicht“, fügte er hinzu.

Mit dem erfolgreichen Regelbetrieb etabliert sich das iLogistics Center Vienna als automatisierter Knotenpunkt für zeitkritische Ersatzteillogistik. Für cargo-partner ist AutoStore weniger ein Innovationsschaufenster als eine skalierbare Antwort auf wachsende Anforderungen in der internationalen Kontraktlogistik.

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Die zwei wichtigsten Anforderungen an Signalleuchten sind eine gute Sichtbarkeit, auch bei schlechten Lichtverhältnissen, sowie eine hohe Robustheit, die einen zuverlässigen Betrieb unter widrigen Umgebungsbedingungen ermöglicht. Die Modelle der Serie DV3xxx erfüllen diese Anforderungen in idealer Weise.

Die hellen LED-Leuchten sind selbst bei direkter Sonneneinstrahlung gut erkennbar. Sie erfüllen die Schutzart IP65, sodass sie problemlos in rauen Industrieumgebungen eingesetzt werden können. Die verwendeten Materialien sind langlebig und auf eine lange Lebensdauer ausgelegt, während ifm eine fünfjährige Garantie gewährt.

Die Signalsäulen sind modular aufgebaut und lassen sich dadurch besonders einfach konfigurieren. Je nach Anwendung können bis zu fünf Leuchtelemente in unterschiedlichen Farben kombiniert werden. Optional kann auch ein Summer integriert werden.

 Die einzelnen Segmente werden mit dem Basismodul verbunden und über digitale Eingänge mit 24 V DC angesteuert. Ein Segment in einer anderen Farbe oder ein zusätzlicher Summer lässt sich in wenigen einfachen Schritten installieren. 
Typische Einsatzbereiche sind Bearbeitungsmaschinen, Montagelinien, Verpackungsmaschinen, Abfüllanlagen sowie viele weitere Maschinen und Anlagen, bei denen eine Statusvisualisierung erforderlich ist.

Link zu ifm:
https://www.ifm.com/de/en/shared/productnews/2025/sps/freely-configurable-stackable-light-tower

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Welche technologischen Trends sehen Sie aktuell als wichtigste Treiber für Innovationen in der Intralogistik?
Die exponentielle Rechnerleistung, die fortschrittlichen neuronalen Netzwerke und die agilen Software-Algorithmen, zusammengefasst als KI bezeichnet, sind die wichtigsten Treiber für Innovationen in der Logistik. Eindeutige Sendungs-IDs über den gesamten Warenverarbeitungsprozess sorgen für Transparenz.

Die KEP-Branche steht vor enormen Herausforderungen durch Paketmengen und steigende Erwartungen, vor allem in puncto Retourenlogistik. Wie helfen Vitronic-Systeme konkret dabei, diese Volumen zu bewältigen und gleichzeitig die Servicequalität zu sichern?
Mit unseren VIPAC In-Motion-Systemen können bis zu 38.000 Pakete pro Stunde verarbeitet werden. Das Paket am Förderband wird mittels Auto-ID-Systemen gescannt. Alle Etiketten mit Codes und Klarschriften, inklusive chinesischer Schriftzeichen, werden automatisiert gelesen und mit komprimierten Bildern archiviert. Nur sehr wenige Etiketten, die nicht maschinenlesbar sind, werden als digitale Bilder an Videocoding-Arbeitsplätze übertragen und dort manuell ergänzt. Zusätzlich erfasst das System Volumen, Gewicht und eventuelle Beschädigungen in einem einzigen Datensatz. Diese Daten können – je nach Anforderung – Sortieranlagen ansteuern, um den entsprechenden Durchsatz im Logistik-Hub sicherzustellen.

Bei der Retourenlogistik liegt der größte Kostenfaktor in der Retourenannahme und der Identifikation der Artikel. Unser VIPAC Static Smalls-Arbeitsplatz erfasst bis zu 900 Retouren pro Stunde, inklusive aller – auch handgeschriebenen – Etiketten. Ein effizientes Retourenmanagement liefert wertvolle Informationen, um Kundenwünsche zu verstehen und das Sortiment zu optimieren.

Was sind die häufigsten Fehlannahmen, die Unternehmen hinsichtlich der Implementierung von Automatisierung und Bildverarbeitung in ihren Logistikprozessen haben?
Erstens ist die Megapixel-Auflösung der Kameras für die Bildverarbeitung kein Parameter für die Bildqualität. Ob Zeilen- oder Matrixkameras mit entsprechend optimierter Beleuchtung und Fokussiereinrichtung das bessere Ergebnis liefern, entscheidet die Anwendung.

Zweitens wird die erforderliche Zeit für Projektmanagement und Applikationsanpassungen für eine optimale Integration bzw. Implementierung der Automatisierungslösungen in bestehende Logistikstrukturen häufig unterschätzt.

Der Fachkräftemangel ist ein Dauerthema. Inwiefern können Ihre Technologien dazu beitragen, Mitarbeiterdefizite abzufedern und bestehende Teams optimal zu unterstützen?
Der Fachkräftemangel ist einer der wichtigsten Faktoren für die weitere Optimierung der Prozesse und die fortschreitende Automatisierung in der gesamten Supply Chain. Die manuellen Arbeitsschritte werden durch unsere Auto-ID-Systeme sukzessive reduziert. Die Lösungen VIPAC Archive, VIPAC Vision und VIPAC Web bereiten Logistikdaten übersichtlich auf. Die anwenderfreundliche Bedienoberfläche erlaubt eine intuitive Steuerung. Abweichungen bei Lese- oder Erfassungsraten bzw. beschädigte Waren werden in Echtzeit auf einem Dashboard angezeigt. Notwendige Folgeprozesse starten automatisiert, was bestehende Teams im Ablauf unterstützt.

Jenseits der reinen Datenerfassung: Welche Rolle spielt die intelligente Analyse der von Ihren Systemen generierten Daten für die Optimierung von Logistikprozessen und Geschäftsentscheidungen bei Ihren Kunden?
Die intelligente Analyse der Logistikdaten über die gesamte Supply Chain ist das neue Gold in Unternehmen. Die Qualität und Rückführbarkeit der Daten mithilfe digitaler Bilder erlaubt Unternehmen, mit ihren vielfältigen Prozessen der Warenwirtschaftssysteme wie Auftragsabwicklung, Fördertechniksteuerung, Anlagenvisualisierung, Lagerverwaltung, Qualitätssicherung, Anlagenwartungssteuerung, Datenarchivierung, Wareneingang und Warenausgang über einheitliche Stammdaten eine Übersicht zu entwickeln und daraus fundierte Entscheidungen abzuleiten.

Der Kostendruck in der Logistik ist immens. Welche konkreten Kostensenkungspotenziale ermöglichen Ihre Lösungen für Betreiber von Logistikzentren und Paketdienstleistern?
Eine effiziente Retourenabwicklung bei durchschnittlich 2.000 Retouren pro Tag ist mit einer automatischen Erfassung durch einen VIPAC Static-Small-Arbeitsplatz viermal schneller als bei manueller Erfassung mit Handheld-Scanner und kann die Kosten um bis zu 80.000 Euro pro Jahr senken.

Welche Herausforderungen sehen Sie bei der Integration neuer Technologien in bestehende Logistikstrukturen?
Das Anforderungsmanagement im Integrations- und Implementierungsprozess mit den verschiedenen Stakeholdern ist eine der größten Herausforderungen, da sich die Erwartungen zwischen Projektstart und -ende häufig ändern können.

Welche Rolle spielt Vitronic Austria als Standort für Innovation und Kundennähe im zentraleuropäischen Raum?
Für Vitronic als globales Unternehmen spielt Österreich eine wichtige Rolle im zentraleuropäischen Raum, da sowohl große KEP-Unternehmen als auch wichtige Systemintegratoren für den Intralogistikbereich in dieser Region angesiedelt sind. Zudem gewinnt die lokale Servicedienstleistung bei globalen KEP-Unternehmen zunehmend an Bedeutung, um die Reaktionszeiten bei Anfragen so gering wie möglich zu halten.

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Die Maßnahmen stehen im Einklang mit der DHL-Strategie 2030, die Automatisierung, Digitalisierung und Robotik als zentrale Wachstumstreiber definiert. Bereits heute sind über 2.000 Roboter in der Region im Einsatz. Neben Assisted Picking Robotern von Locus Robotics und 6 River Systems setzt DHL erstmals auch Stretch-Roboter von Boston Dynamics in Großbritannien ein. Diese entladen bis zu 700 Kartons pro Stunde und verbessern die Ergonomie in schnell getakteten Lagerprozessen.

„Unsere Investitionen spiegeln die wachsenden Möglichkeiten auf dem britischen Markt wider. Immer mehr Kunden setzen auf Digitalisierung – allein in diesem Jahr haben wir bereits mehr Projekte umgesetzt als im gesamten Vorjahr“, erklärt Saul Resnick, CEO DHL Supply Chain UK & Ireland. Besonders in der Gesundheitslogistik setzt das Unternehmen auf spezialisierten Ausbau. Mit dem neuen „DHL Health Logistics“-Zentrum in Derby reagiert DHL auf das zweistellige Wachstum im britischen Life-Sciences-Markt. Die neue Anlage wird unter anderem mit temperaturgeführten Bereichen und Reinraumtechnologie ausgestattet.

Auch Tim Tetzlaff, Global Head of Accelerated Digitalisation bei DHL Supply Chain, sieht in der Automatisierung einen Schlüsselfaktor: „Bei DHL gestalten wir die nächste Welle der Automatisierung – nicht mit einer Standardlösung, sondern mit intelligenten, anpassungsfähigen Technologien, die auf die spezifischen Anforderungen einzelner Branchen zugeschnitten sind.“

Das Vereinigte Königreich gilt für DHL als strategisch zentrale Region, die sich trotz globaler Veränderungen im Warenverkehr als resilient und wandlungsfähig zeigt. Die neue britische Handelsstrategie, die Wachstumssektoren wie E-Commerce und Gesundheitswesen stärken und globalen Marktzugang verbessern soll, passt laut DHL exakt zu den eigenen Plänen.

Die Partnerschaften mit Technologieunternehmen reichen dabei über klassische Lieferantenbeziehungen hinaus. Gemeinsam werden neue robotergestützte Lösungen entwickelt und skaliert. Das Ziel: Prozesse vereinfachen, Transparenz erhöhen und als Logistikpartner der Wahl langfristig wettbewerbsfähig bleiben.

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